反应过程：在各类化学反应中，由于反应不完全或副反应的发生，会产生多种挥发性有机废气（VOCs），如苯、甲苯、二甲苯、氯苯、甲醇、乙醇、丙酮等。这些物质不仅具有较强的挥发性和刺激性气味，部分还具有致癌、致畸、致突变的危害。

溶剂回收及储存：生产过程中使用的大量有机溶剂需要进行回收再利用，在溶剂回收装置以及储存罐的呼吸口处，会有有机溶剂挥发进入大气。此外，管道连接不紧密或设备密封不严等情况，也会导致溶剂泄漏形成废气排放。

污水处理站：企业污水处理站对生产废水进行处理时，废水中的有机污染物在微生物作用下分解，产生硫化氢、氨气等恶臭气体，以及少量挥发性有机物。

预处理阶段：针对不同来源的废气进行分类收集。对于反应过程产生的高温废气，先通过热交换器进行降温处理，防止后续处理设备因高温受损。然后，废气进入喷淋塔，采用碱液喷淋去除酸性气体（如氯化氢等），同时利用水洗去除部分水溶性有机物和粉尘颗粒。

吸附浓缩阶段：经过预处理的废气进入活性炭纤维吸附装置。活性炭纤维具有比表面积大、吸附速度快、吸附容量高的特点，能够高效吸附废气中的 VOCs。当活性炭纤维吸附饱和后，采用蒸汽脱附的方式，将吸附的有机废气解吸出来。脱附出的高浓度有机废气进入冷凝回收装置，通过降温使有机溶剂冷凝成液态，实现有机溶剂的回收利用，既减少了污染物排放，又具有一定的经济效益。

深度处理阶段：对于经过吸附浓缩后仍残留的低浓度有机废气以及污水处理站产生的恶臭气体，采用生物除臭和催化燃烧相结合的工艺进行处理。废气先进入生物除臭装置，在微生物的作用下，将硫化氢、氨气等恶臭物质分解为无害的水、二氧化碳和无机盐。然后，废气进入催化燃烧装置，在催化剂的作用下，在较低温度（通常为 250 - 350℃）下将剩余的有机污染物燃烧分解为二氧化碳和水，最终达标排放。

合成反应：在医药中间体的合成过程中，使用了含有氮、硫、磷等元素的有机化合物作为原料，反应过程中产生含氮、含硫、含磷的有机废气，如吡啶、噻吩、有机磷农药中间体等。这些废气不仅具有强烈的刺激性气味，而且部分物质具有较高的毒性和生物累积性。

蒸馏及精馏工序：在产品提纯过程中，通过蒸馏和精馏操作分离不同沸点的物质，在此过程中，低沸点的有机溶剂和未反应完全的原料会挥发形成废气，主要成分包括常见的 VOCs 以及一些特殊的有机化合物。

物料输送及储存：在物料输送管道和储存容器中，由于压力变化、阀门开闭等原因，会有少量物料泄漏并挥发进入大气，形成废气排放源。

预处理：采用冷凝法对蒸馏及精馏工序产生的高温、高浓度废气进行初步处理。通过降低废气温度，使大部分易冷凝的有机溶剂和部分目标产物冷凝下来，实现回收利用，同时降低后续处理设备的负荷。然后，废气进入酸洗塔，利用酸性溶液吸收废气中的碱性物质（如氨气等），并去除部分水溶性杂质。

吸附与分解：经过预处理的废气进入分子筛吸附装置。分子筛对不同分子大小和极性的物质具有选择性吸附作用，能够有效吸附废气中的含氮、含硫、含磷有机化合物以及其他 VOCs。当分子筛吸附饱和后，采用热氮气脱附，将脱附出的高浓度废气引入等离子体催化氧化装置。在等离子体产生的高能电子和活性自由基的作用下，结合催化剂的催化作用，将有机废气分解为小分子的二氧化碳、水和氮气等无害物质。

后处理：为确保废气排放完全达标，处理后的废气再经过活性炭吸附塔进行深度净化，进一步去除可能残留的微量污染物，最后通过高空排气筒排放。

中药提取工序：以乙醇为溶剂进行中药提取时，在提取罐、浓缩器等设备中，乙醇会挥发形成废气。此外，药材中的挥发性成分（如萜类、芳香族化合物等）也会随着乙醇蒸汽一同挥发出来，形成具有特殊气味的混合废气。

干燥工序：中药提取物在干燥过程中，会产生粉尘，同时部分挥发性成分会进一步挥发，增加废气中的异味成分。

粉碎工序：中药原料和提取物在粉碎过程中会产生大量粉尘，这些粉尘不仅会影响车间空气质量，还可能携带一些挥发性成分，对环境造成污染。

粉尘处理：在干燥和粉碎工序的设备上方设置吸尘罩，将产生的粉尘收集后通过管道输送至脉冲布袋除尘器。脉冲布袋除尘器利用压缩空气定期对滤袋进行脉冲清灰，使附着在滤袋表面的粉尘脱落，落入集尘斗，从而实现高效除尘，除尘效率可达 99% 以上。

有机废气处理：对于中药提取工序产生的含乙醇和其他挥发性成分的废气，先采用冷凝回收装置，通过降低废气温度，使乙醇等有机溶剂冷凝成液态，进行回收再利用。未冷凝的废气进入活性炭吸附装置，活性炭对剩余的有机废气和异味成分进行吸附处理，净化后的空气达标排放。

异味处理：为进一步去除废气中的异味，处理后的废气再通过光催化氧化装置。在紫外光的照射下，光催化剂产生的活性物质与废气中的异味成分发生反应，将其分解为无害的小分子物质，消除异味。