案例一：大型化学原料厂废气治理

项目背景
某年产10万吨苯乙烯、环氧树脂的化工厂，废气含高浓度苯系物（苯、甲苯）、氯气（Cl₂）、氨气（NH₃）、氰化氢（HCN）及粉尘。企业多次因VOCs、氯气泄漏被处罚，需实现废气稳定达标排放并降低安全隐患。

废气成分来源

• VOCs：未反应的苯系物溶剂挥发。

• Cl₂：氯碱反应过程中挥发。

• NH₃：含氮原料分解产生。

• HCN：特定化学反应副产物。

• 粉尘：催化剂残渣、聚合物颗粒。

处理工艺流程

1. 密闭收集：反应釜、储罐等产污点安装防爆集气罩，负压管道输送废气。

2. 分级除尘：

• 旋风除尘：去除粗颗粒粉尘（效率≥85%）。

• 布袋除尘：PTFE滤袋拦截PM2.5（排放≤5mg/m³）。

3. 多污染物协同处理：

• 酸洗塔：稀硫酸喷淋吸收NH₃（生成(NH₄)₂SO₄，效率≥95%）。

• 碱洗塔：NaOH溶液吸收Cl₂（生成NaClO，效率≥95%）。

4. VOCs及HCN处理：

• 活性炭纤维吸附：动态吸附容量≥1.2kg/m³，HCN去除率≥90%。

• 催化燃烧（RTO）：280-320℃恒温分解残留有机物（转化率≥99%）。

5. 尾气排放：80米烟囱高空排放，安装在线监测设备。

最终效果

• 排放浓度：VOCs≤30mg/m³，Cl₂≤10mg/m³，NH₃≤15mg/m³。

• 经济效益：年节约药剂费300万元，能耗降低30%。

• 环境效益：厂区PM2.5浓度下降90%，氯气泄漏事故率降为零。

案例二：精细化学品生产废气处理

项目背景
某精细化学品厂生产过程中产生含多种VOCs（如醇类、酯类）及粉尘的废气，需满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）。

废气成分来源

• VOCs：溶剂挥发、未反应原料。

• 粉尘：研磨、筛分过程中产生的原料颗粒。

• 产生环节：反应釜、蒸馏塔、包装线。

处理工艺流程

1. 冷凝回收：低温冷凝回收高沸点VOCs（效率≥70%）。

2. 活性炭吸附：处理低浓度VOCs（吸附率≥95%）。

3. 热再生：热空气脱附活性炭，再生VOCs进入催化燃烧装置。

4. 布袋除尘：去除粉尘（效率≥99.9%）。

5. 尾气净化：光催化氧化残留VOCs（效率≥85%）。

最终效果

• VOCs排放浓度 ≤50mg/m³，粉尘 ≤10mg/m³。

• 经济性：冷凝回收溶剂年降本80万元，活性炭再生延长使用寿命。

案例三：氯碱化工废气除害

项目背景
某氯碱厂废气含高浓度氯气（Cl₂）、氯化氢（HCl）及酸性气体，严重腐蚀设备并威胁周边环境，需实现深度净化。

废气成分来源

• Cl₂：电解食盐水工艺产生。

• HCl：氯氢合成反应副产物。

• 酸性气体：SO₂、NO₂（燃煤锅炉排放）。

处理工艺流程

1. 湿式洗涤：三级喷淋塔吸收HCl、SO₂（NaOH溶液中和，效率≥95%）。

2. 干式吸附：活性炭床层吸附残余Cl₂（效率≥90%）。

3. 催化氧化：贵金属催化剂分解NO₂（转化率≥95%）。

4. 尾气排放：安装pH传感器实时监测酸性气体浓度。

最终效果

• Cl₂排放浓度 ≤10mg/m³，HCl ≤20mg/m³。

• 设备维护：腐蚀速率降低80%，年维修费减少50万元。

化学原料废气处理技术总结

行业趋势：

1. 资源化利用：回收冷凝溶剂、副产盐类（如NaClO）作为工业原料。

2. 智能化监控：结合AI算法预测排放浓度，动态调整处理参数。

3. 低碳工艺：探索等离子体处理、膜分离等低碳技术，减少药剂使用。