案例一：某皮具厂切割/打磨粉尘治理项目

项目背景

该皮具厂主要生产皮革箱包，在皮革切割、边缘打磨等工序中产生大量含纤维和染料颗粒的粉尘。车间内粉尘浓度超标（达30 mg/m³），员工长期暴露导致呼吸道疾病频发，且存在粉尘爆炸风险（皮革粉尘爆炸下限为60 g/m³）。企业需解决粉尘污染问题并满足地方排放标准（≤10 mg/m³）。

废气成分及来源

• 主要成分：皮革纤维碎屑（粒径1-100 μm）、染料颗粒、鞣制剂残留物（含铬化合物）。

• 来源：

1. 切割工序：皮革数控切割机作业时产生纤维碎屑；

2. 打磨工序：高速砂轮对皮革边缘抛光产生微米级粉尘；

3. 废料处理：废皮革破碎机运作时释放混合粉尘。

处理工艺流程

1. 粉尘收集：

• 在切割机和打磨机上方安装 侧吸式集尘罩（覆盖率≥95%），通过变频风机形成负压抽吸。

2. 多级过滤：

• 一级处理：含尘气体进入 旋风分离器，去除粒径＞50 μm的大颗粒（效率85%）；

• 二级处理：通过 脉冲袋式除尘器（覆膜滤袋），拦截1-50 μm的纤维粉尘（效率99%）；

• 三级处理：设置 湿式洗涤塔，喷淋碱性溶液（pH 8-9）中和含铬化合物，并沉降超细颗粒。

3. 安全排放：

• 净化后气体经25米高排气筒排放，末端安装 在线监测系统（PM、铬浓度实时监控）。

最终效果

• 车间粉尘浓度降至3.5 mg/m³，员工呼吸道症状减少80%；

• 排放浓度稳定在8 mg/m³以下，铬含量＜0.05 mg/m³（符合GB 16297-1996）；

• 年回收皮革粉尘约12吨，部分用于再生填充材料，降低原料成本15%。

案例二：某高端皮具厂喷涂/抛光粉尘综合治理

项目背景

该厂采用喷涂工艺对皮革表面进行着色，同时使用机械臂进行精密抛光，产生含有机溶剂的混合粉尘。原有单一布袋除尘器效率不足（排放浓度18 mg/m³），且存在 VOC 异味投诉。

废气成分及来源

• 主要成分：丙烯酸树脂颗粒（粒径0.1-10 μm）、二甲基甲酰胺（DMF）蒸汽、抛光蜡气溶胶。

• 来源：

1. 喷涂线：高压喷枪雾化涂料形成气溶胶；

2. 抛光工序：抛光轮与皮革摩擦产生蜡质粉尘；

3. 烘干环节：未完全固化的树脂颗粒逸散。

处理工艺流程

1. 分区收集：

• 喷涂线采用 密闭负压房 收集废气，抛光机配备 万向柔性吸尘臂（捕获率＞90%）。

2. 组合净化：

• 静电除尘：前置 湿式电除尘器 捕集0.1-1 μm树脂颗粒（效率98%）；

• 活性炭吸附：两级 蜂窝活性炭箱 吸附DMF和VOCs（吸附容量300 g/kg）；

• 催化燃烧：对饱和活性炭进行 脱附-RCO催化氧化，分解有机物为CO₂/H₂O。

3. 热能回用：

• 燃烧产生的热量回输至烘干线，降低能耗20%。

最终效果

• 粉尘排放浓度≤5 mg/m³，VOCs去除率＞97%；

• 年减少DMF排放量4.8吨，周边异味投诉清零；

• 通过碳减排交易获得年收益约7万元。

技术总结

皮具厂粉尘处理需根据具体成分选择 “机械过滤+化学净化”组合工艺：

1. 机械过滤（旋风/袋式/静电）适用于物理性粉尘；

2. 湿法/吸附/燃烧 可处理含化学物质的混合污染。
   建议企业结合工况咨询专业环保公司设计定制化方案，并参考《皮革工业污染物排放标准》（GB 30486-2013）进行验收。