某大型纸箱印刷企业，采用溶剂型油墨印刷工艺，年产能 5000 万平方米。印刷过程中挥发的苯、甲苯、二甲苯等废气未经处理直接排放，导致厂界异味明显，且苯系物浓度超标（初始浓度约 800~1200mg/m³，风量 20000m³/h），不符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）及地方 VOCs 排放限值要求。
采用 “活性炭吸附 + 冷凝回收 + 催化燃烧（RCO）” 组合工艺：
预处理：废气经管道收集后，通过初效过滤器去除粉尘及颗粒物，防止堵塞后续设备。
活性炭吸附：低浓度废气进入活性炭吸附塔，苯系物被吸附富集，净化后废气（浓度＜50mg/m³）达标排放。
脱附与冷凝：当活性炭饱和时，用蒸汽脱附，脱附出的高浓度废气（约 5000mg/m³）经冷凝装置，液态苯系物回收至溶剂储罐回用。
催化燃烧：未冷凝的废气进入 RCO 装置，在 250~300℃催化剂作用下，苯系物分解为 CO₂和 H₂O，最终尾气达标排放。
某精细化工企业生产医药中间体，反应釜、蒸馏塔等设备在苯系溶剂投料、反应、蒸馏过程中排放高浓度废气（苯浓度 2000~3000mg/m³，风量 5000m³/h），且含少量酸性气体（HCl），直接排放存在安全隐患和环保风险。
采用 “碱洗预处理 + 蓄热式燃烧（RTO）+ 余热回收” 工艺：
碱洗塔：废气先经 NaOH 溶液洗涤，去除 HCl 等酸性气体，防止设备腐蚀。
RTO 焚烧：预处理后的废气进入三室 RTO，在 750~850℃高温下，苯及 VOCs 完全氧化为 CO₂和 H₂O，蓄热陶瓷回收热量，降低能耗。
余热利用：焚烧产生的余热用于预热反应釜或发电，减少企业能源消耗。
某汽车厂涂装车间，中涂和面漆工序使用溶剂型涂料，排放废气含苯、二甲苯、乙酸乙酯等（苯浓度约 300~500mg/m³，风量 100000m³/h），属于大风量、中低浓度废气，原单一活性炭吸附工艺因更换频繁导致运行成本高、处理效率不稳定。
升级为 “沸石转轮浓缩 + RTO 焚烧” 工艺：
沸石转轮浓缩：大风量废气通过沸石转轮，苯系物被吸附浓缩，净化后约 90% 风量直接排放，剩余 10% 浓缩废气（浓度提升 8~10 倍，约 3000~5000mg/m³）进入 RTO。
RTO 焚烧：浓缩废气在 RTO 中高温氧化，沸石转轮采用旋转式设计，实现连续吸附 - 脱附，无需频繁停机更换吸附剂。
苯类废气处理需根据浓度、风量及行业特性选择工艺：
低浓度大风量（如印刷、涂装）：优先采用吸附浓缩（活性炭 / 沸石转轮）+ 焚烧（RCO/RTO）组合工艺，兼顾效率与经济性。
高浓度小风量（如化工、制药）：可直接冷凝回收溶剂，或结合 RTO 焚烧，同时回收余热。
含杂质废气：需预处理（如酸洗、碱洗）去除腐蚀性成分，保障核心设备寿命。
最终效果均能满足国家及地方排放标准，同时实现溶剂回收或能耗节约，兼具环境与经济效益。
