某年产 30 万辆乘用车的汽车厂涂装车间，中涂、面漆及烘干工序排放废气风量达 150,000 m³/h，初始 VOCs 浓度约 200~400 mg/m³，含苯、二甲苯、乙酸丁酯等，原单一活性炭吸附工艺因更换频繁（每月 1 次）、能耗高（电耗 300kW/h），导致排放不稳定且运行成本高（年耗材费超 200 万元），需满足《大气污染物综合排放标准》及地方汽车行业 VOCs 排放限值（苯≤12 mg/m³，非甲烷总烃≤60 mg/m³）。
采用 “漆雾预处理 + 沸石转轮浓缩 + 三室 RTO 焚烧 + 余热回收” 组合工艺：
预处理系统：
沸石转轮浓缩：
大风量废气以 1.2m/s 速度通过沸石转轮，VOCs 被疏水性沸石吸附，90% 洁净空气（约 135,000 m³/h）直接排放，10% 浓缩废气（15,000 m³/h，浓度提升 8~10 倍至 2,000~4,000 mg/m³）进入 RTO。
转轮采用陶瓷纤维加热脱附，脱附温度 200℃，转速 1~2 r/h，实现 24 小时连续运行。
RTO 焚烧：
余热利用：
净化效率：VOCs 总去除率＞98%，出口浓度：苯≤8 mg/m³，二甲苯≤25 mg/m³，非甲烷总烃≤20 mg/m³，远低于排放限值。
运行成本：沸石转轮更换周期 3 年以上，电耗降至 120kW/h，年运行成本较原工艺下降 70%（约 60 万元）。
稳定性：实现 24 小时连续达标排放，厂界无异味，通过环保部门在线监控验收。
某年产 20 万吨彩印包装的企业，8 条高速印刷线使用溶剂型油墨，排放废气风量 200,000 m³/h，初始苯系物浓度 150~300 mg/m³，含甲苯、二甲苯、乙酸乙酯等，原水喷淋 + 活性炭吸附工艺处理效率仅 60%，出口浓度超标（苯系物＞80 mg/m³），且活性炭饱和后产生危废量大（年约 500 吨），需升级改造。
采用 “多级过滤 + 活性炭纤维吸附浓缩 + RCO 催化燃烧” 工艺：
预处理：
活性炭纤维吸附浓缩：
设 3 套吸附装置（2 用 1 备），废气通过活性炭纤维毡（比表面积 1,500 m²/g），吸附容量达 25%（质量比），80% 洁净空气（160,000 m³/h）达标排放，20% 浓缩废气（40,000 m³/h，浓度提升 5 倍至 800~1,500 mg/m³）进入 RCO。
水蒸气脱附（120℃），脱附时间 30 分钟 / 次，每天脱附 2 次。
RCO 催化燃烧：
净化效率：苯系物去除率＞95%，出口浓度：苯≤10 mg/m³，甲苯≤30 mg/m³，二甲苯≤35 mg/m³，满足《印刷业挥发性有机物排放标准》（DB 44/815-2020）。
危废减量：活性炭纤维使用寿命 2 年，年危废产生量降至 100 吨，减少 80%。
能耗优化：RCO 电加热功率仅为初始浓度的 20%，年省电约 150 万度。
某年产 500 万平方米 PCB 的电子厂，蚀刻、显影、清洗工序排放废气风量 180,000 m³/h，含硫酸雾（50~100 mg/m³）、VOCs（异丙醇、乙醇，浓度 200~300 mg/m³）及少量甲醛，原碱洗塔 + 活性炭处理后硫酸雾达标但 VOCs 超标（＞100 mg/m³），需同时控制酸碱腐蚀和有机废气。
采用 “酸碱中和预处理 + 沸石转轮浓缩 + 旋转 RTO 焚烧” 工艺：
酸碱预处理：
沸石转轮浓缩：
旋转 RTO 焚烧：
污染物去除：硫酸雾＜5 mg/m³（GB 9078-1996），VOCs＜30 mg/m³，满足《电子工业污染物排放标准》（GB 39731-2020）。
抗湿性：转轮在湿度 60% 下稳定运行，未出现吸附效率下降问题。
腐蚀控制：预处理系统采用 FRP+PP 材质，RTO 蓄热体表面涂覆耐腐蚀涂层，设备寿命延长至 8 年以上。
核心工艺选择：
中低浓度（＜500 mg/m³）：优先 “沸石转轮 / RTO” 或 “活性炭纤维 / RCO”，利用浓缩技术将风量缩减至 10%~20%，降低焚烧能耗。
含腐蚀性成分：需前置酸碱洗涤（如 PCB 行业硫酸雾），防止后续设备（转轮、RTO）腐蚀。
高湿度废气：采用耐湿型沸石转轮或除湿预处理（如冷凝除水），避免吸附材料性能下降。
关键优势：
排放标准适配：
出口浓度普遍低于地方严排限值 50% 以上，满足当前 “超低排放” 要求（如广东、江苏等地 VOCs≤50 mg/m³）。
通过上述案例可见，大风量废气处理需结合行业特性（如涂装含漆雾、电子含酸碱）定制预处理方案，核心浓缩 + 焚烧工艺在效率、成本、稳定性上具有显著优势，是当前工业废气治理的主流选择。
