案例一：钢铁集团烧结机废气治理

项目背景
某大型钢铁企业烧结机生产过程中产生大风量废气（单台风量约2×10⁶ m³/h），含高浓度SO₂、NOx、粉尘及微量VOCs，需实现超低排放以符合环保要求。

废气成分来源

• 主要污染物：SO₂（300-800 mg/m³）、NOx（200-500 mg/m³）、颗粒物（20-50 mg/m³）。

• 来源：烧结机点火器、燃料破碎筛分、成品矿冷却等工序。

处理工艺流程

1. 预处理：优化SNCR喷枪布局，降低NOx初始浓度。

2. 核心处理：

• 电袋除尘器：前端增设预荷电装置，提升细颗粒物捕集效率。

• 脱硫脱硝：采用石灰石-石膏湿法脱硫和SCR选择性催化还原技术。

3. 能源回收：TRT系统（高炉煤气余压发电）年发电量约9600万kWh，节省燃料成本约4800万元。

最终效果

• 排放浓度：SO₂≤35 mg/m³，NOx≤50 mg/m³，颗粒物≤10 mg/m³。

• 热回收效率：≥65%，显著降低运营成本。

案例二：汽车涂装车间VOCs治理

项目背景
某乘用车制造企业涂装车间废气风量大（单条生产线20万m³/h），含高浓度VOCs（甲苯、乙酸乙酯等，浓度800-3000 ppm），需高效处理以改善环境及降低安全隐患。

废气成分来源

• 主要污染物：甲苯、乙酸乙酯等VOCs。

• 来源：喷漆室、流平室、烘干炉。

处理工艺流程

1. 预处理：进气增设预除尘装置（精度5μm），定期反吹清洗，防止RTO蓄热体堵塞。

2. 核心处理：

• 多级吸附塔：并联运行，配置变频风机自动调节风量，应对浓度波动。

• RTO蓄热焚烧：高温氧化分解高浓度VOCs，余热用于烘干工序。

3. 车间管理：实施全车间负压管理（-50 Pa），泄漏率<1%，提升处理效率。

最终效果

• 处理效率：VOCs去除率≥98%，排放浓度≤20 mg/m³。

• 经济效益：年运行成本节约约600万元，能耗降低40%。

案例三：水泥厂窑尾废气超净排放改造

项目背景
某新型干法水泥生产企业窑尾废气风量大（单窑风量1.2×10⁶ m³/h），含SO₂、NOx、粉尘及CO，需通过工艺改造实现超净排放。

废气成分来源

• 主要污染物：SO₂（100-300 mg/m³）、NOx（400-800 mg/m³）、颗粒物（20-50 mg/m³）。

• 来源：回转窑煅烧、篦冷机冷却。

处理工艺流程

1. 分级脱硝：SNCR喷氨优化（降低NOx生成），SCR精准控制。

2. 脱硫：钙基双碱法，脱硫效率≥98%，副产物石膏纯度≥90%。

3. 智能控制：DCS系统集成烟气参数实时反馈，动态调节药剂投加量。

最终效果

• 排放浓度：SO₂≤35 mg/m³，NOx≤50 mg/m³，颗粒物≤10 mg/m³。

• 能源效益：年发电量约7200万kWh，综合能耗下降12%。

总结

上述案例通过“预处理-核心处理-能源回收/智能控制”全流程，结合SNCR/SCR、电袋除尘、RTO等技术，实现大风量废气的高效治理。企业可根据行业特点、废气成分及环保要求，选择适配工艺，平衡经济与环保效益。