某乙醇生产企业在蒸馏、罐装工序排放高浓度废气，风量 3000 m³/h，乙醇浓度达 12000 mg/m³，夹带少量水分和微量乙酸乙酯。原直接排放导致溶剂浪费（年损失约 200 吨乙醇），且满足不了《挥发性有机物排放标准》（DB 31/1057-2017）中乙醇排放浓度≤50 mg/m³ 的要求。
预处理与冷凝回收：
深度吸附与回用：
回收效率：乙醇总回收率≥98%，年节约成本约 150 万元。
排放指标：出口浓度稳定在 10-20 mg/m³，远低于标准限值。
安全性：系统配备防爆风机和在线可燃气体监测（LEL＜25%），杜绝爆炸风险。
某原料药企业在合成工序使用甲醇作为反应溶剂，废气风量 10000 m³/h，甲醇浓度 3000 mg/m³，同时含 500 mg/m³ 的氯化氢（酸性废气）和少量固体粉尘。原水喷淋处理效率仅 40%，且未处理氯化氢导致管道腐蚀，需兼顾净化与防腐。
多级预处理：
催化燃烧（RCO）深度处理：
去除效率：甲醇去除率≥99%，排放浓度＜15 mg/m³，氯化氢＜10 mg/m³，符合《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）。
运行成本：RCO 启动后仅需少量天然气补热，能耗较传统焚烧降低 60%。
防腐措施：预处理设备采用玻璃钢材质，碱洗塔设置防腐内衬，使用寿命延长至 8 年以上。
某汽车厂涂装车间使用异丙醇作为清洗剂，废气风量 50000 m³/h，异丙醇浓度 800 mg/m³，含少量漆雾颗粒，原单一活性炭吸附装置因风阻大、更换频繁，导致处理效率不稳定（＜70%），需满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）及地方 VOCs 排放限值（≤50 mg/m³）。
预处理：
吸附浓缩 + 蓄热式催化燃烧（RCO）：
3 套活性炭吸附床轮流运行，单套吸附时，废气通过活性炭吸附异丙醇，净化后直接排放；
饱和吸附床用 120℃热风脱附，脱附出的高浓度废气（约 8000 mg/m³）进入 RCO 装置，在 300℃下催化氧化，生成 CO₂和 H₂O；
系统采用 “五室 RCO”，热回收率≥95%，降低能耗。
处理效率：异丙醇去除率≥98%，排放浓度稳定在 20-30 mg/m³，满足严苛排放要求。
运行特性：大风量工况下阻力小，活性炭更换周期延长至 1 年以上，减少固废产生；RCO 装置仅消耗脱附所需热量，运行成本降低 50%。
智能化控制：通过 PLC 系统实时监控废气浓度、吸附床温度，自动切换吸附 / 脱附模式，保障稳定运行。
工艺选择核心逻辑：
高浓度、可回收场景（如案例一）：优先 “冷凝回收 + 吸附脱附 + 溶剂回用”，实现经济效益最大化；
含腐蚀性成分场景（如案例二）：预处理需先去除酸碱杂质，再结合催化燃烧（RCO）或焚烧（RTO），避免设备腐蚀；
大风量、中低浓度场景（如案例三）：采用 “吸附浓缩 + RCO”，通过浓缩降低焚烧规模，减少能耗。
醇类废气特性利用：
水溶性：低浓度废气可先用喷淋吸收（如甲醇、乙醇），但需处理废水；
高挥发性：冷凝温度需低于醇类沸点（如乙醇沸点 78℃，冷凝至 0℃以下可高效回收）；
可燃性：催化燃烧温度远低于直接焚烧（如甲醇催化燃烧温度 250℃，直接焚烧需 600℃以上），节能优势显著。
安全与经济性平衡：
以上案例表明，含醇废气处理需结合行业特点、废气浓度及成分，通过 “预处理 + 核心工艺 + 资源化 / 无害化” 组合，实现达标排放与成本优化的双重目标。
