案例一：生物制药企业发酵废气治理

项目背景
某创新型生物制药企业（年产值20亿元）在发酵过程中，发酵罐排气含有高浓度乙醇（5000-8000 ppm）和微量甲醇，传统活性炭吸附易饱和且存在安全隐患。企业需高效回收乙醇并降低VOCs排放。

废气成分来源

• 主要污染物：乙醇（3000-6000 ppm）、甲醇（50-200 ppm）。

• 来源：发酵工序（大肠杆菌、酵母菌代谢产生）、纯化系统（层析柱尾气含甲醇残留）。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 冷凝回收：低温冷凝（-20℃）回收部分乙醇。

• 碱液喷淋：中和酸性副产物，保护后续设备。

2. 核心处理：

• 变压吸附（PSA）：选择性回收乙醇，吸附压力0.6 MPa，回收率≥90%。

• 催化燃烧（RCO）：销毁残余VOCs，采用Pd/C催化剂，起燃温度200℃。

3. 备用系统：活性炭纤维吸附塔应对突发高浓度废气。

最终效果

• 回收效率：乙醇回收率≥95%，年回收量约4000吨，创收超8000万元。

• 排放浓度：VOCs排放浓度≤50 mg/m³，满足GB 16297-1996限值。

• 经济效益：运行成本降低60%，废水回用率>95%，无二次污染。

案例二：食品饮料企业灌装车间废气治理

项目背景
某大型果酒生产企业（年产能10万吨）灌装车间因白酒、葡萄酒桶装产生乙醇逸散（100-300 ppm），需解决异味问题及环保需求。

废气成分来源

• 主要污染物：乙醇（100-300 ppm）。

• 来源：灌装车间逸散、输送管道醪液泄漏。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 旋风除尘：去除颗粒物。

• 静电吸附：去除大分子有机物。

2. 核心处理：

• 生物滤池：改性竹炭填料降解乙醇及酯类物质，常温运行。

3. 备用系统：臭氧氧化深度处理难降解组分。

最终效果

• 处理效率：乙醇去除率≥90%，TVOC排放≤80 mg/m³。

• 环境效益：异味投诉减少100%。

• 经济效益：年运行成本节约约150万元，设备占地面积减少40%。

案例三：电子厂清洗工序含醇废气治理

项目背景
某半导体封装测试企业（年产值50亿元）清洗机使用异丙醇（IPA）溶剂，产生高浓度挥发废气（800-1500 ppm），需满足ISO 14001环境管理体系要求。

废气成分来源

• 主要污染物：异丙醇（500-1200 ppm）。

• 来源：精密清洗（IPA蒸汽挥发）、干燥工序（热风循环二次挥发）。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 冷凝回收：低温冷凝（-10℃）回收液态IPA。

• 冷冻干燥：进一步去除残留液态IPA。

2. 核心处理：

• RTO蓄热燃烧：三室式设计，温度850-950℃，热回收率≥85%。

• 余热锅炉：利用余热发电，效率≥25%。

3. 深度治理：湿式中和塔处理酸性气体。

最终效果

• 处理效率：IPA去除率≥99.8%，排放浓度≤10 mg/m³。

• 能源效益：年发电量约480万kWh，节省燃料成本约360万元。

• 运行稳定性：设备运行稳定率>99.5%，连续运行3年无故障。

总结

上述案例通过“预处理-核心处理-排放监测”全流程，结合冷凝回收、变压吸附、催化燃烧、生物滤池和RTO等技术，实现含醇废气的高效治理。企业可根据行业特点、废气成分及环保要求，选择适配工艺，平衡经济与环保效益。