某休闲食品企业在油炸薯片、薯条生产过程中，产生大量含油雾废气，风量 20000 m³/h，油雾浓度 1500 mg/m³（以动植物油脂计），并伴有脂肪酸（如油酸、亚油酸）挥发及少量丙烯醛等异味物质。原简易油烟净化器处理效率仅 60%，导致管道黏连堵塞、周边异味投诉，需满足《饮食业油烟排放标准》（GB 18483-2001）及地方 VOCs 排放要求（油脂类≤50 mg/m³）。
多级预处理除油雾：
机械过滤：初效金属滤网拦截大颗粒油滴（去除率约 40%）；
静电除油器：利用高压电场（8-12kV）使油雾颗粒荷电，吸附至集尘板，去除率≥90%，废气含油量降至 150 mg/m³；
冷凝降温：通过板式换热器将废气从 80℃降至 30℃，冷凝回收部分液态油脂（回收率约 30%）。
活性炭吸附 + 催化氧化（CO）深度处理：
净化效率：油雾总去除率≥98%，排放浓度＜8 mg/m³；VOCs 去除率≥95%，异味完全消除。
资源回收：每天回收废油脂约 200kg，外售用于生物柴油生产，年收益约 50 万元。
运行稳定性：静电除油器定期自动清洗（每 4 小时一次），活性炭更换周期延长至 1 年，减少维护成本。
某涂料树脂生产企业在酯化反应中使用乙酸乙酯、丁酸乙酯作为溶剂，废气风量 5000 m³/h，酯类浓度 8000 mg/m³，含少量甲醇及酸性气体（乙酸），原直接排放导致溶剂浪费（年损失约 300 吨）且不符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）中酯类排放限值（≤150 mg/m³）。
预处理除酸与冷凝回收：
活性炭纤维吸附 + 真空脱附回用：
溶剂回收：年回收酯类溶剂约 285 吨，节约成本约 200 万元，回收纯度≥99%。
排放指标：出口浓度稳定在 20-30 mg/m³，远低于标准限值，无酸性气体残留。
安全性：系统设置防爆膜片和可燃气体报警器（LEL＜25%），真空脱附避免高温风险，运行 3 年无安全事故。
某汽车零部件厂在 CNC 加工过程中使用水基切削液，产生含矿物油雾废气，风量 30000 m³/h，油雾浓度 2000 mg/m³，含少量乳化剂（表面活性剂）及挥发性有机物（如乙二醇）。原单一油雾收集器处理效率不足 50%，导致车间油雾弥漫、设备锈蚀，需满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB 12/524-2020）中油雾排放限值（≤50 mg/m³）。
高效油雾收集与分离：
活性炭吸附 + 低温等离子体协同处理
油雾净化率：总去除率≥98%，排放浓度＜10 mg/m³，车间油雾浓度从 5 mg/m³ 降至 0.5 mg/m³ 以下。
VOCs 去除率：乙二醇等有机物去除率≥85%，排放浓度＜20 mg/m³，符合地方标准。
附加效益：回收的切削液经油水分离后可循环使用（回用率≥70%），年节约切削液采购成本约 30 万元，设备表面油垢减少 80%，延长使用寿命。
工艺选择核心逻辑：
含颗粒态油脂（如食品油炸、金属加工）：优先 “机械分离 + 静电 / 纤维过滤” 预处理去除油雾，再针对挥发性成分采用吸附或燃烧工艺；
高浓度酯类溶剂（如化工行业）：利用 “冷凝回收 + 吸附脱附” 实现溶剂资源化，降低运行成本；
乳化液或黏性油脂：需考虑疏油材料过滤（如聚结滤芯），避免传统滤材堵塞，必要时结合化学破乳预处理。
脂类废气特性利用：
高沸点与冷凝性：酯类（如乙酸乙酯沸点 77℃）、动植物油脂（沸点＞300℃）可通过多级冷凝高效回收；
黏性与附着性：预处理阶段需定期清洗（如静电除油器自动冲洗），避免设备黏连失效；
部分可燃性：低浓度废气可采用催化燃烧（如酯类催化温度 250-350℃），高浓度需注意防爆（控制 LEL＜25%）。
安全与经济性平衡：
以上案例表明，含脂废气处理需结合 “颗粒物去除 - 溶剂回收 - 无害化处理” 的阶梯式工艺，针对油脂的存在形态（液态颗粒、气态挥发物）设计组合方案，在实现达标排放的同时，最大化资源回收价值。
