某皮革制品厂位于江苏无锡，主要生产牛皮鞋面革，年加工皮革 500 万张。生产过程中鞣制、干燥、涂饰等工序产生大量废气，异味扰民问题突出，且废气中硫化氢（H₂S）、氨气（NH₃）、挥发性有机物（VOCs，如甲苯、二甲苯）及粉尘浓度超标，面临环保部门限期治理要求。
鞣制工序：脱毛、浸灰过程使用硫化钠、石灰等，产生硫化氢、氨气及蛋白质分解恶臭；
涂饰工序：喷涂水性或溶剂型涂料，释放甲苯、二甲苯、乙酸乙酯等 VOCs；
干燥工序：热定型过程挥发皮革油脂、染料及残留溶剂，形成含尘有机废气；
污水处理站：厌氧反应产生少量硫化氢、甲硫醇等恶臭气体。
采用 “预处理（除尘 + 洗涤）+ 冷凝回收 + 活性炭吸附 + 生物除臭” 组合工艺：
预处理：
核心处理：
末端处理：
排放：经 15m 高烟囱排放，系统总阻力≤2000Pa。
污染物去除率：VOCs（以甲苯计）从 800mg/m³ 降至 40mg/m³，去除率 95%；硫化氢从 50mg/m³ 降至 0.1mg/m³，氨气从 100mg/m³ 降至 1.5mg/m³，均优于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）及地方恶臭污染物标准（DB32/3151-2016）；
经济效益：冷凝回收的溶剂年节约成本约 80 万元，活性炭再生周期延长至 6 个月；
环境效益：周边居民投诉量下降 90%，厂界无明显异味。
广东佛山某皮革企业以生产沙发革为主，年产能 1000 万张，涂饰工序大量使用溶剂型聚氨酯涂料，废气中 VOCs 浓度高达 3000mg/m³，且含苯系物、酯类等毒性成分，传统吸附法难以稳定达标，需处理风量 20,000m³/h。
采用 “预处理（除漆雾）+RTO 蓄热式焚烧 + 热能回用” 工艺：
预处理：
核心处理：
排放：经 18m 烟囱排放，配备在线监测系统（CEMS）实时监控 VOCs 浓度。
污染物去除率：VOCs 浓度从 3000mg/m³ 降至 20mg/m³，去除率 99.3%，优于《家具制造行业挥发性有机物排放标准》（DB44/1897-2020）；
热能回收：年节约能源成本约 200 万元，投资回收期 2.5 年；
稳定性：系统自动化控制（PLC + 触摸屏），可 24 小时连续运行，故障报警响应时间＜30 秒。
河北辛集某毛皮加工厂以羊皮鞣制为主，脱毛、浸酸工序使用硫化钠、硫酸等药剂，废气中硫化氢（最高 500mg/m³）、甲硫醇（50mg/m³）等恶臭物质浓度高，冬季低温导致传统处理效率下降，需适应 - 10℃~30℃工况。
采用 “密闭收集 + 化学洗涤（酸洗 + 碱洗）+ 生物滴滤塔” 工艺：
收集系统：脱毛池加盖密封，负压收集废气（风量 5000m³/h）；
化学洗涤：
生物处理：
排放：经 15m 烟囱排放，出口安装恶臭在线监测仪。
恶臭去除率：硫化氢从 500mg/m³ 降至 0.3mg/m³，甲硫醇从 50mg/m³ 降至 0.01mg/m³，臭气浓度从 8000（无量纲）降至 20（无量纲），符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）；
抗冲击性：冬季通过加热循环液（电加热装置）维持微生物活性，低温下处理效率稳定在 90% 以上；
运行成本：吨水运行成本约 0.8 元，低于传统活性炭吸附（1.5 元 / 吨水）。
皮革厂废气治理需根据工序差异（鞣制、涂饰、干燥等）和污染物特性（恶臭、VOCs、粉尘）选择组合工艺：
中低浓度、多成分废气：优先采用 “预处理 + 吸附 + 生物 / 化学除臭”，兼顾效率与成本；
高浓度、可焚烧废气：RTO/RCO 焚烧技术高效稳定，适合溶剂型涂饰废气；
恶臭为主废气：化学洗涤结合生物处理，针对性去除硫化物、氨类物质。
通过合理设计收集系统（如密闭加盖、负压抽风）和末端治理，可实现废气达标排放及资源化利用（如溶剂回收、热能回用），同时解决异味扰民问题。
