案例一：某建筑陶瓷厂原料车间粉尘治理项目

项目背景

某建筑陶瓷生产企业年产量达2000万平方米，主要生产抛光砖、仿古砖等。原料车间在粉料制备（球磨、筛分、搅拌）过程中产生大量含硅粉尘（SiO₂含量≥85%），车间内悬浮颗粒物浓度高达20-30mg/m³，远超《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2010）限值（≤10mg/m³）。工人长期暴露导致矽肺病风险升高，且粉尘堆积影响设备散热与生产效率。

废气成分来源

• 主要成分：石英砂、长石、高岭土等原料破碎产生的无机粉尘（SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃）；

• 次要成分：釉料制备中产生的微量挥发性有机物（VOCs，如乙酸乙酯）、高温烧结烟气携带的焦油颗粒。

处理工艺流程

1. 源头抑尘：

• 原料仓加装封闭式卸料装置，配备雾化喷淋降尘；

• 球磨机进出口增设密闭收尘罩，减少无组织排放。

2. 一级除尘：

• 脉冲布袋除尘器（PPS滤袋）：过滤粒径＞10μm的粗颗粒，效率≥95%；

3. 二级除尘：

• 湿式洗涤塔（NaOH溶液）：中和酸性气体（如SO₂），沉降细颗粒至1μm以下；

4. 深度净化：

• 活性炭吸附塔：吸附残留VOCs，确保非甲烷总烃≤20mg/m³。

最终效果

• 车间粉尘浓度降至2.5mg/m³，职业健康风险显著降低；

• 废气排放达到GB 25464-2010标准，年减少粉尘排放约800吨；

• 系统运行能耗降低30%，投资回收期12个月。

案例二：某日用陶瓷厂釉烧废气综合治理项目

项目背景

某日用陶瓷企业釉烧窑炉（隧道窑）在高温烧制过程中产生含釉料粉尘（含铅、镉等重金属氧化物）、酸性气体（SO₂、NOx）及焦油雾的混合废气。原除尘系统仅采用旋风除尘，导致排放超标（PM10浓度＞15mg/m³），且焦油黏附管道造成堵塞，设备故障频发。

废气成分来源

• 核心污染物：釉料雾化喷涂产生的超细颗粒（PM2.5，含PbO、CdO）、窑炉裂解产生的焦油雾；

• 伴生污染物：燃烧天然气产生的NOx（≤150mg/m³）、SO₂（≤50mg/m³）。

处理工艺流程

1. 急冷降温：

• 雾化喷淋塔将烟气温度从300℃降至60℃，防止焦油聚合堵塞；

2. 干法脱酸：

• 移动床活性炭吸附塔同步去除SO₂、HCl及重金属；

3. 高效除尘：

• 脉冲袋式除尘器+陶瓷滤筒：双层过滤，拦截0.1μm以上颗粒（综合效率99.5%）；

4. 深度净化：

• RTO蓄热燃烧炉（850℃）：彻底分解VOCs，协同去除NOx。

最终效果

• 颗粒物排放浓度≤5mg/m³，重金属铅、镉去除率＞99%；

• VOCs排放浓度＜10mg/m³，NOx减排80%，彻底消除黑烟；

• 年节约焦油清理成本50万元，获评国家级绿色工厂示范项目。

技术选型要点

1. 粉尘性质适配：

• 高SiO₂粉尘需选用防静电滤袋（如PPS+PTFE覆膜）；

• 含重金属废气优先采用活性炭吸附+RTO协同处理。

2. 多污染物协同控制：

• 酸性气体（SO₂/HCl）与VOCs需分阶段处理（干法脱酸+活性炭吸附）；

• 高温烟气需先降温再除尘，避免滤材烧毁。

3. 智能化运维：

• 配备压差监测、脉冲反吹自动控制及在线监测系统，实时优化运行参数。

通过以上案例可见，陶瓷厂粉尘治理需结合工艺特点定制组合式方案，兼顾效率、成本与环保合规性。