案例一：某水性涂料厂树脂合成车间粉尘治理项目

项目背景

某涂料企业年产能5万吨，主要生产水性木器漆。在树脂合成工序中，原料预混（钛白粉、碳酸钙、丙烯酸酯乳液）产生大量含填料粉尘（TiO₂含量≥60%），车间粉尘浓度达15-20mg/m³，导致设备散热效率下降、喷涂工序堵枪，且粉尘扩散引发周边社区投诉。环保检测显示PM10排放超标（＞10mg/m³）。

废气成分来源

• 主要成分：无机填料（钛白粉、碳酸钙）扬尘、树脂乳液雾滴；

• 次要成分：挥发性有机物（VOCs，如丙烯酸酯单体、丙二醇甲醚）、静电喷涂产生的微量臭氧（O₃）。

处理工艺流程

1. 源头控制：

• 密闭式投料系统+负压螺旋输送，减少粉尘逸散；

• 合成反应釜顶部安装旋风分离器，初步拦截大颗粒粉尘。

2. 一级除尘：

• 湿式文丘里洗涤塔：通过雾化水幕捕集5-50μm颗粒，去除率≥90%；

3. 二级净化：

• 布袋除尘器（防静电涤纶针刺毡滤袋）：过滤1-5μm细粉，效率≥95%；

4. 深度处理：

• 活性炭吸附+催化燃烧（CO炉）：同步吸附VOCs并催化分解为CO₂/H₂O，出口VOCs浓度≤20mg/m³。

最终效果

• 车间粉尘浓度降至1.2mg/m³，达到《涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准》（GB 37824-2019）；

• VOCs减排量达12吨/年，喷涂工序堵枪率降低80%；

• 系统运行能耗降低25%，投资回收期15个月。

案例二：某溶剂型汽车涂料厂调漆废气综合治理项目

项目背景

某汽车涂料企业调漆车间使用大量有机溶剂（甲苯、二甲苯、乙酸丁酯），混合搅拌时产生高浓度VOCs（峰值浓度＞500mg/m³）及少量颜料粉尘（含铅铬黑、有机紫等）。原有处理系统仅用活性炭吸附，饱和后频繁更换，运行成本高且存在二次污染风险。

废气成分来源

• 核心污染物：有机溶剂挥发（VOCs占比80%）、颜料研磨产生的超细颗粒（PM2.5，含重金属）；

• 伴生污染物：高温搅拌产生的氮氧化物（NOx）及臭氧（O₃）。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 冷凝回收装置：对高沸点溶剂（如二甲苯）进行冷凝回收，回收率≥70%；

2. 除尘脱附：

• 脉冲布袋除尘器（覆膜PTFE滤袋）：拦截0.3μm以上颗粒，效率≥99.5%；

3. VOCs深度处理：

• RTO蓄热燃烧炉（950℃）：彻底分解VOCs，热能回用于调漆车间供热；

• SCR脱硝装置：选择性催化还原NOx至＜30mg/m³。

最终效果

• VOCs排放浓度≤15mg/m³，颗粒物浓度≤5mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）；

• 溶剂年回收价值超200万元，NOx减排90%；

• 彻底消除异味扰民问题，获评A级绩效企业。

技术选型要点

1. 粉尘与VOCs协同治理：

• 高浓度VOCs优先采用冷凝+RTO组合工艺，低浓度VOCs适用活性炭吸附+CO催化燃烧；

• 含重金属粉尘需选用防腐蚀滤材（如PTFE覆膜），避免重金属渗出污染。

2. 防爆与安全性：

• 溶剂型涂料废气需配置泄爆片、惰性气体保护系统，符合《粉尘防爆安全规程》（GB 15577-2018）；

• RTO焚烧温度需严格控制在800-1000℃，防止二噁英生成。

3. 资源化利用：

• 优先回收高价值溶剂（如甲苯），降低运行成本；

• 余热回收可提升系统整体能效（节能率≥30%）。

通过以上案例可见，涂料厂粉尘治理需结合溶剂特性与粉尘性质，采用“物理拦截+化学分解+资源回收”多级技术，兼顾环保合规性与经济效益。