案例一：某五金冲压车间金属粉尘综合治理项目

项目背景

某五金制造企业主要生产精密金属零部件（如汽车紧固件），在冲压、切割、打磨工序中产生大量金属粉尘（主要成分为铝、铁、不锈钢屑末）。车间内悬浮颗粒物浓度高达20-30mg/m³，导致设备散热不良、电路短路频发，且粉尘扩散引发员工尘肺病风险升高。环保检测显示PM10排放浓度超标（＞15mg/m³），被列为重点整改对象。

废气成分来源

• 核心污染物：金属加工产生的金属颗粒（Al、Fe、Cr、Ni等金属及其氧化物）、切削液雾化产生的油雾（含矿物油、表面活性剂）；

• 次要成分：切割过程产生的微量臭氧（O₃）、金属高温氧化生成的氮氧化物（NOx）。

处理工艺流程

1. 源头控制：

• 冲压机、切割机加装封闭式集尘罩，配置负压排风系统；

• 切削液循环系统加装油雾分离器，减少液态污染物挥发。

2. 一级除尘：

• 旋风除尘器：去除粒径＞50μm的大颗粒金属屑（效率≥90%）；

3. 二级除尘：

• 脉冲滤筒除尘器（覆膜PTFE滤材）：拦截1-10μm细颗粒，效率≥99%；

4. 深度净化：

• 湿式静电除尘器（WESP）：中和酸性气体（如HCl），捕集0.1-1μm超细颗粒；

• 活性炭吸附塔：吸附残留油雾及VOCs，确保非甲烷总烃≤20mg/m³。

最终效果

• 车间粉尘浓度降至1.5mg/m³，职业健康风险显著降低；

• 金属粉尘年回收量达50吨，切削液消耗量减少40%；

• 排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996），投资回收期14个月。

案例二：某家具五金喷涂车间废气治理项目

项目背景

某家具五金企业喷涂车间使用粉末涂料（含环氧树脂、聚酯）及溶剂型涂料（含二甲苯、丙酮），喷涂过程中产生高浓度漆雾颗粒（含重金属颜料）及VOCs混合废气。原有处理系统仅采用活性炭吸附，导致吸附饱和后VOCs排放超标（＞100mg/m³），且粉末涂料堆积堵塞管道，设备维护成本高昂。

废气成分来源

• 核心污染物：喷涂产生的漆雾颗粒（TiO₂、炭黑等，粒径＜5μm）、挥发VOCs（二甲苯、丙酮、环己酮）；

• 伴生污染物：高温烘烤产生的氮氧化物（NOx）及臭氧（O₃）。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 自动喷淋塔（碱性溶液）：去除漆雾颗粒，效率≥85%；

2. 除尘脱附：

• 脉冲布袋除尘器（防静电覆膜滤袋）：拦截0.3μm以上颗粒，效率≥99.5%；

3. VOCs深度处理：

• RTO蓄热燃烧炉（850℃）：彻底分解VOCs，热能回用于烘干工序；

• SCR脱硝装置：选择性催化还原NOx至＜50mg/m³。

最终效果

• VOCs排放浓度≤15mg/m³，颗粒物浓度≤5mg/m³，满足《家具制造行业挥发性有机物排放标准》（DB 44/814-2010）；

• 年节约溶剂采购成本300万元，NOx减排85%；

• 彻底消除喷涂车间异味，获评省级“绿色供应链”示范企业。

技术选型要点

1. 粉尘性质适配：

• 金属粉尘需选用防静电、耐腐蚀滤材（如PTFE覆膜）；

• 含油雾废气优先采用“旋风除尘+湿式静电”组合工艺。

2. 多污染物协同治理：

• 喷涂废气需集成除尘（布袋/滤筒）与VOCs分解（RTO/CO）技术；

• 高温废气需先降温（喷淋/热交换）再进入后续处理单元。

3. 智能化运维：

• 配备压差监测、自动清灰、在线监测系统，实时优化运行参数；

• RTO焚烧温度需严格控制在800-1000℃，防止二噁英生成。

通过以上案例可见，五金厂粉尘治理需结合加工工艺特点，采用“物理拦截+化学分解+资源回收”多级技术，兼顾环保合规性、设备寿命与经济效益。