案例一：某轮胎制造厂炼胶车间粉尘综合治理项目

项目背景

某轮胎生产企业年产能达500万条，炼胶工序（密炼、开炼）中因橡胶混炼、填料（炭黑、白炭黑）添加产生大量含尘废气。车间内悬浮颗粒物浓度高达25-30mg/m³，导致设备散热效率下降、操作人员尘肺病风险升高，且粉尘扩散引发周边社区投诉。环保检测显示PM10排放浓度超标（＞15mg/m³），被列为重点整治对象。

废气成分来源

• 核心污染物：橡胶颗粒（天然橡胶、丁苯橡胶）、填料粉尘（炭黑、碳酸钙、二氧化硅）、硫化促进剂（如硫磺）；

• 次要成分：混炼过程挥发的VOCs（苯乙烯、甲苯、二甲苯）、高温氧化产生的氮氧化物（NOx）。

处理工艺流程

1. 源头控制：

• 密炼机密闭罩加装负压集尘系统，填料投料口设置封闭式螺旋输送装置；

• 车间配置整体负压排风，减少无组织排放。

2. 一级除尘：

• 旋风除尘器：去除粒径＞50μm的大颗粒橡胶屑（效率≥90%）；

3. 二级除尘：

• 脉冲布袋除尘器（防静电覆膜滤袋）：拦截1-50μm细颗粒，效率≥99%；

4. 深度净化：

• 湿式洗涤塔（NaOH溶液）：中和硫化氢（H₂S）、二氧化硫（SO₂）等酸性气体；

• 活性炭吸附塔：吸附残留VOCs，确保非甲烷总烃≤20mg/m³。

最终效果

• 车间粉尘浓度降至1.8mg/m³，达到《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB 27632-2011）；

• 炭黑年回收量达300吨，节约原料成本约500万元；

• 废气排放达标，获评国家级“绿色工厂”。

案例二：某橡胶密封件厂硫化废气治理项目

项目背景

某橡胶密封件企业硫化车间使用含氟橡胶（FKM）和硅橡胶（VMQ），硫化机封闭舱体内产生含氟化物粉尘（如氟橡胶分解产生的HF）、挥发性有机物（VOCs，如六甲基二硅氧烷）及异味气体。原有处理系统仅采用活性炭吸附，导致吸附饱和后VOCs排放超标（＞100mg/m³），且氟化物腐蚀设备，运行成本高。

废气成分来源

• 核心污染物：硫化橡胶释放的含氟粉尘（CaF₂、氟化聚合物）、VOCs（含硫化合物、硅氧烷）；

• 伴生污染物：高温硫化产生的NOx（≤80mg/m³）、臭氧（O₃）。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 硫化机废气经冷凝回收装置回收低沸点VOCs（回收率≥60%）；

2. 除尘脱氟：

• 脉冲滤筒除尘器（PTFE覆膜滤材）：拦截0.3μm以上颗粒，效率≥99.5%；

• 碱液喷淋塔（NaOH+Ca(OH)₂）：中和氟化物（HF、CaF₂），去除率≥95%；

3. VOCs深度处理：

• RTO蓄热燃烧炉（950℃）：彻底分解VOCs，热能回用于硫化机供热；

• SCR脱硝装置：选择性催化还原NOx至＜30mg/m³。

最终效果

• 氟化物排放浓度≤1mg/m³，VOCs浓度≤15mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）；

• 年节约危废处理费用80万元，设备腐蚀问题彻底解决；

• 车间异味消除，获评省级环保标杆企业。

技术选型要点

1. 粉尘与污染物协同治理：

• 含氟粉尘需采用PTFE覆膜滤材+碱液喷淋组合工艺；

• 硫化VOCs优先采用RTO焚烧+冷凝回收，实现资源化利用。

2. 耐腐蚀设计：

• 氟化物废气需选用PP/FRP材质管道及设备，避免酸腐蚀；

• 滤袋材质需耐高温（≥200℃）且抗静电（如PTFE+玻纤复合）。

3. 智能化运维：

• 配备在线监测系统（颗粒物、VOCs、pH值），实时调整喷淋量与RTO温度；

• RTO焚烧需严格控制温度波动（±10℃），防止二噁英生成。