一、海绵厂废气主要来源与成分

1. 发泡工序（核心污染环节）：

• 异氰酸酯（如 MDI、TDI）与多元醇反应生成聚氨酯时，未完全反应的异氰酸酯单体挥发（浓度 50~200mg/m³），同时释放 VOCs（如丙酮、二甲苯，浓度 200~800mg/m³）。

• 发泡剂（如氟利昂替代品、环戊烷）挥发，部分企业仍使用含氯氟烃（CFCs），但逐步被环保型发泡剂取代。

2. 熟化工序：
   泡沫固化过程中残留的挥发性有机物缓慢释放，形成无组织排放（占全厂 VOCs 排放的 20%~30%）。

3. 切割 / 打磨工序：
   机械加工产生聚氨酯粉尘（颗粒物浓度 50~150mg/m³），同时摩擦升温导致少量 VOCs 挥发。

4. 烘干工序（部分企业）：
   烘箱加热泡沫时排放热气，含低浓度 VOCs 和水蒸气。

二、典型处理案例解析

案例一：中型聚氨酯海绵厂有机废气治理（发泡 + 熟化废气）

• 客户背景：某年产 10 万立方米聚氨酯海绵企业（主要生产家具用软质泡沫），位于工业园区，但周边 300 米内有居民区，面临异味投诉和环保达标压力。

• 废气产生工序：

1. 连续式发泡线：采用 MDI 为原料，发泡机密闭不严导致异氰酸酯单体（MDI）和 VOCs 无组织排放，废气量约 15000m³/h，初始浓度：MDI 80mg/m³，NMHC 600mg/m³，含少量环戊烷。

2. 熟化车间：开放式厂房，泡沫自然熟化过程中 VOCs 无组织扩散，通过集气罩收集后废气量约 8000m³/h，浓度：NMHC 300mg/m³，异味明显。

• 处理工艺：
  “碱液喷淋（预处理）+ 活性炭吸附浓缩 + 催化燃烧（RCO）” 组合工艺

• 浓缩后的废气进入 RCO 装置（催化剂为 Pt 基，反应温度 280℃），VOCs 氧化为 CO₂和 H₂O，去除率≥95%，尾气经 15 米烟囱排放。
  （注：切割粉尘单独采用滤筒除尘器处理，除尘效率≥99%，此处不赘述。）

• 两套活性炭吸附装置交替运行，吸附剂为改性椰壳活性炭（对极性 / 非极性 VOCs 均有效），浓缩倍数 10 倍，将两股废气合并后风量降至 2300m³/h，NMHC 浓度提升至 1200mg/m³。

• 发泡废气先经碱液喷淋塔（NaOH 溶液，pH=10~12），去除 MDI 等水溶性异氰酸酯（反应式：MDI + 2NaOH → 二醇衍生物 + 2NaHCO₃），去除率≥90%，同时降低废气温度（从 60℃降至 30℃以下）。

• 熟化废气直接进入后续吸附单元（无强腐蚀性成分）。

1. 预处理（去除异氰酸酯 + 降温）：

2. 活性炭吸附浓缩：

3. 催化燃烧（RCO）：

• 处理效果与结果：

• 异味投诉量下降 90%，周边居民敏感点臭气浓度从 20（无量纲）降至＜10（达标值＜20）。

• 活性炭定期再生（蒸汽脱附），年更换量减少 30%，运行成本约 0.8 元 /m³（含碱液消耗、电费、活性炭损耗）。

• MDI 排放浓度从 80mg/m³ 降至＜5mg/m³（优于《工作场所有害因素职业接触限值》PC-TWA 0.05mg/m³，因涉及厂界排放，实际执行更严标准）。

• NMHC 总去除率 92%，排放浓度≤50mg/m³（符合《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996 中 “VOCs 限值 120mg/m³”，且满足地方恶臭污染物排放标准）。

• 污染物去除：

• 附加效益：

案例二：大型海绵厂综合废气治理（发泡 + 切割 + 烘干废气）

• 客户背景：某龙头企业（年产 50 万立方米海绵，含硬质泡沫和软质泡沫），位于重点排污管控区域，执行超低排放标准，且需处理高湿度、含粉尘的复杂废气。

• 废气产生工序：

1. 发泡工序：使用 TDI 和环戊烷发泡，废气量 30000m³/h，含 TDI（50mg/m³）、环戊烷（400mg/m³）、水蒸气（湿度 80%）。

2. 切割 / 打磨工序：泡沫切割产生聚氨酯粉尘（浓度 100mg/m³），与少量 VOCs 混合排放（风量 20000m³/h）。

3. 烘干工序：烘箱废气含低浓度 VOCs 和大量水蒸气（风量 10000m³/h，温度 50℃）。

• 处理工艺：
  “三级预处理 + 沸石转轮浓缩 + 蓄热式焚烧（RTO）+ 末端除雾” 组合工艺

• 焚烧后尾气经除雾器去除水蒸气，排放烟囱安装在线监测系统（CEMS）实时监控。

• 三室 RTO 装置（焚烧温度 850℃，停留时间 1.2s），VOCs 去除率≥98%，环戊烷等易燃易爆气体在安全浓度范围内（＜LEL 的 25%）运行。

• 疏水性沸石转轮浓缩预处理后的混合废气（总风量 50000m³/h），浓缩倍数 20 倍，形成高浓度废气（2500m³/h，NMHC 浓度 3500mg/m³）。

• 一级除雾：气水分离器去除发泡废气中 90% 的水蒸气，避免后续设备腐蚀。

• 二级除尘：切割废气先经布袋除尘器（除尘效率 99.5%），粉尘浓度降至＜1mg/m³。

• 三级洗涤：碱液喷淋塔去除 TDI 等极性污染物（去除率≥95%），同时降温至 40℃以下。

1. 预处理系统：

2. 沸石转轮浓缩：

3. 蓄热式焚烧（RTO）：

4. 末端处理：

• 处理效果与结果：

• RTO 余热回收效率 95%，年节省天然气约 50 万立方米（折合成本 150 万元）。

• 全系统设置防爆泄压装置、LEL 在线监测，运行 3 年无安全事故。

• 颗粒物浓度≤5mg/m³（优于《大气污染物综合排放标准》10mg/m³）。

• NMHC 排放浓度≤20mg/m³，TDI 未检出（低于检测限 0.01mg/m³），满足地方 “超低排放” 要求（NMHC≤30mg/m³）。

• 排放指标：

• 经济性与安全性：

• 社会效益：
  成为行业标杆企业，获得环保领跑者认证，享受税收减免和政府补贴（年补贴约 80 万元）。

三、核心工艺对比与选型要点

四、总结

• 中小规模企业（发泡线单一、风量＜2 万 m³/h）：优先 “碱液喷淋 + 活性炭吸附浓缩 + RCO”，重点去除异氰酸酯和异味，控制投资成本（约 200~300 万元）。

• 大型企业（多工序混合废气、大风量）：选择 “多级预处理 + 沸石转轮 + RTO”，兼顾粉尘、水汽、高浓度 VOCs 处理，实现超低排放和余热回收。
  通过案例实践，两类企业均可实现超 90% 的 NMHC 去除率，异氰酸酯类污染物排放低于职业接触限值，同时解决异味扰民问题。在设计时需特别注意废气成分检测（如 TDI/MDI 浓度）、安全防爆设计（尤其是含环戊烷等可燃气体时），以及冷凝水 / 废碱液的二次污染防治，确保全流程环保合规。