一、某混凝土搅拌站干雾抑尘项目

项目背景
该搅拌站位于工业密集区，卸料及搅拌过程中产生的粉尘对周边企业及居民造成影响。为响应欧盟严苛的 PM2.5 排放标准（≤25μg/m³），企业引入意大利 EmiControls 公司的 V22 干雾抑尘系统。

废气成分来源

• 卸料粉尘：砂石、水泥装卸时因碰撞产生的 PM10（占比 60%）和 PM2.5（占比 40%）。

• 搅拌废气：水泥颗粒（含硅酸盐）、粉煤灰等，粒径集中在 1-10μm。

• 运输扬尘：车辆行驶导致的二次扬尘，含二氧化硅及金属氧化物。

处理工艺流程

1. 干雾抑尘系统：

• 核心设备：V22 干雾控制器，通过高压雾化技术生成 1-10μm 超细水雾，覆盖卸料口及搅拌区域。

• 智能联动：Curt 管理软件根据粉尘浓度（激光传感器实时监测）和天气条件（风速、湿度）自动启停设备，减少 90% 用水量。

2. 负压收集系统：

• 卸料仓顶部设置集尘罩，通过脉冲布袋除尘器（过滤效率 99.9%）处理高浓度粉尘，排放浓度≤10mg/m³。

3. 封闭与喷淋协同：

• 卸料区采用钢结构封闭 + 顶棚覆盖，内部设置 360° 旋转喷淋头，抑制无组织扬尘。

最终效果

• 粉尘浓度：卸料区 PM2.5 从 85μg/m³ 降至 18μg/m³，厂界无组织排放浓度≤0.5mg/m³，优于欧盟标准。

• 经济效益：年节水 41 万吨，回收粉尘再利用节省原料成本约 210 万元。

• 环境效益：周边植被粉尘覆盖率下降 70%，居民投诉量减少 95%。

二、某混凝土搅拌站粉料仓创新案例

项目背景
该搅拌站位于城市边缘，原卸料粉尘治理依赖传统喷淋，存在冬季结冰、物料含水率升高等问题。2023 年引入新型粉料仓专利技术（CN221985438U），实现粉尘零外溢。

废气成分来源

• 卸料粉尘：水泥卸料时产生的 PM2.5（含游离二氧化硅，粒径 < 2.5μm）。

• 筒仓呼吸废气：粉料储存时的颗粒物排放，含硫酸盐及重金属。

处理工艺流程

1. 封闭式粉料仓：

• 结构设计：仓体顶部集成过滤箱与锥形筒，卸料时通过负压吸附粉尘，避免粉尘外溢。

• 过滤系统：内置 PTFE 覆膜滤料，对 0.3μm 以上颗粒拦截效率达 99.99%。

2. 气力输送改造：

• 采用螺旋输送机替代传统卸料口，减少物料落差产生的扬尘。

3. 智能监控：

• 安装粉尘浓度在线监测仪，超标时自动启动仓内循环风系统，将粉尘回送至生产线。

最终效果

• 排放数据：卸料区粉尘浓度从 50mg/m³ 降至 2.8mg/m³，筒仓呼吸废气排放浓度≤5mg/m³。

• 运行成本：年减少物料损失约 150 吨，节省电费 30%（因负压系统功率降低）。

• 技术创新：获国家实用新型专利，卸料效率提升 20%，且冬季无结冰问题。

三、某搅拌站整改案例

项目背景
该搅拌站因未批先建、扬尘污染被中央环保督察组督办。2024 年整改后，采用 “源头控制 + 末端治理” 模式，实现达标排放。

废气成分来源

• 卸料扬尘：砂石露天堆放及装卸产生的 PM10（占比 70%）。

• 搅拌废气：水泥搅拌时的颗粒物，含硅酸盐及硫化物。

处理工艺流程

1. 源头封闭：

• 卸料区建设全封闭钢结构厂房，配备自动卷帘门，减少无组织排放。

2. 湿法作业：

• 卸料口设置干雾喷头（粒径 < 10μm），结合输送带喷雾系统，抑制 85% 粉尘产生。

3. 末端治理：

• 搅拌主机连接脉冲布袋除尘器（过滤风速 0.8m/min），处理后废气通过 15m 排气筒排放。

• 运输车辆设置轮胎清洗池，出口处安装雾炮机（射程 50m）。

最终效果

• 排放达标：有组织排放浓度≤10mg/m³，无组织排放浓度≤0.5mg/m³，符合 GB4915-2013 标准。

• 环境改善：周边植被粉尘覆盖率从 60% 降至 15%，居民投诉量清零。

• 经济效益：回收粉尘年再利用价值约 50 万元，节水 30%。

四、技术对比与趋势分析

技术趋势

1. 智能化控制：物联网（IoT）与 AI 结合，实现粉尘浓度实时监测、设备自动启停。

2. 资源化利用：粉尘回收系统（如螺旋输送机回送）减少原料浪费。

3. 低碳技术：光伏供电的干雾系统、生物降解抑尘剂（如中国涪城区案例）。

4. 组合工艺：布袋除尘 + 干雾抑尘 + 封闭厂房，适用于高浓度、复杂工况。

通过上述案例可见，搅拌厂卸料粉尘治理需结合工艺优化、设备升级及智能管理，才能实现环保与经济效益的双赢。未来，随着排放标准趋严，干法除尘与资源化技术将成为主流方向。