某通用机械加工厂拥有车床、铣床、磨床等设备 50 余台，以碳钢、铝合金为主要加工材料，采用干式切削工艺，产生大量金属粉尘（铁屑、铝屑）及少量切削液雾。初始粉尘浓度高达 1200mg/m³，车间粉尘弥漫，设备润滑系统因粉尘堵塞故障率升高，且铝粉属于可燃粉尘，存在爆炸风险。
金属粉尘：碳钢加工产生 Fe₃O₄粉尘（占比 60%），铝合金加工产生 Al₂O₃粉尘（占比 30%），来自工件切削破碎；
油雾：切削液（矿物油基）高速飞溅雾化形成（占比 10%，粒径 1-10μm）。
分区收集：
预处理：
核心处理：
安全保障：
排放：净化后废气经 15m 排气筒排放，配套在线粉尘浓度监测仪。
金属粉尘排放浓度降至10mg/m³（优于 GB16297-1996 标准），油雾排放浓度≤8mg/m³；
车间粉尘浓度从 1.2mg/m³ 降至 0.2mg/m³（符合 GBZ2.1 职业接触限值）；
切削液年回收量达 30 吨，金属粉尘回收再利用节约原材料成本约 50 万元 / 年；
设备故障率下降 60%，粉尘爆炸风险有效控制。
某化肥厂粉料车间生产复合肥，涉及磷酸铵、尿素等粉料的破碎、筛分、包装工序，产生大量水溶性粉尘（NH₄PO₄、CO (NH₂)₂）及游离氨（NH₃），初始粉尘浓度 800mg/m³，氨浓度 15ppm，粉尘吸湿后易黏结堵塞管道，且氨气异味扰民。
化学粉尘：磷酸铵、尿素颗粒（粒径 5-50μm），来自物料破碎筛分；
氨气：尿素储存过程中少量分解，包装工序无组织排放。
密闭收集：
预处理：
深度处理：
排放：净化后废气经 20m 排气筒排放，配套 NH₃在线监测仪。
粉尘排放浓度降至15mg/m³（优于 GB31573-2015《无机化学工业污染物排放标准》）；
氨气排放浓度≤1ppm（低于 GB14554-93《恶臭污染物排放标准》）；
车间无可见粉尘，异味投诉归零；
粉尘回收量达 2 吨 / 天，废水零排放，年节约水资源 1.2 万吨。
某家具厂木工车间含开料机、砂光机、雕刻机等设备，加工松木、密度板等材料，产生大量木屑粉尘（木纤维、树脂颗粒）及甲醛（密度板胶黏剂释放），初始粉尘浓度 600mg/m³，甲醛浓度 0.3mg/m³（超标 1 倍），木屑堆积易引发火灾，且长期吸入木尘有致癌风险。
木屑粉尘：木材切削、砂光产生的木纤维（占比 80%，粒径 10-100μm），密度板加工释放的脲醛树脂粉尘（占比 20%）；
甲醛：密度板、胶合板中的胶黏剂（脲醛树脂）受热释放。
高效收集：
预处理：
核心处理：
安全措施：
木屑粉尘排放浓度降至12mg/m³（符合 GB16297-1996 标准）；
甲醛排放浓度≤0.08mg/m³（达到 GB/T18883-2002 室内空气质量标准）；
车间木尘浓度从 0.8mg/m³ 降至 0.1mg/m³，无明显异味；
年回收木屑 300 吨，转化为生物质颗粒燃料，节约燃料成本 30 万元；
火灾风险显著降低，近三年未发生粉尘相关安全事故。
针对性设计：
金属粉尘：需防爆（防静电滤材、卸爆装置）、火花探测，优先回收利用；
化工粉尘：考虑防潮、防黏结（PTFE 覆膜、管道坡度），结合洗涤塔处理气态污染物；
木屑粉尘：防火（温度监测、防火阀）、兼顾 VOCs 处理（活性炭吸附），粗料回收资源化。
安全与经济性平衡：
排放标准遵循：
以上案例通过 “源头收集 - 分级处理 - 安全保障 - 资源回收” 的全流程设计，实现了污染物达标排放、职业健康保护及经济效益提升，为同类工厂车间治理提供可复制的解决方案。
