某汽车零部件加工厂主要采用激光切割和等离子切割工艺处理碳钢板材，年切割量约 5 万吨。切割过程中产生大量烟尘，主要污染物为铁氧化物（Fe₂O₃、Fe₃O₄）、金属粉尘（铁屑）及少量一氧化碳（CO）、氮氧化物（NOx）。原有的简易布袋除尘设备老化，导致车间内粉尘浓度超标（实测约 80mg/m³，远超 GBZ 2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值》规定的 8mg/m³），且排放口粉尘浓度达 50mg/m³（高于 GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》中的 120mg/m³ 限值），需升级改造。
金属粉尘：切割时高温熔融金属蒸发后冷凝形成的细微颗粒（粒径多≤10μm，即 PM10）。
有害气体：等离子切割时电弧高温导致空气中氮气、氧气反应生成 NOx，碳钢表面油污燃烧产生少量 CO。
烟尘收集：在切割设备上方安装万向吸气臂 + 侧吸式集气罩，收集效率≥95%。
预处理：通过旋风分离器去除较大颗粒（≥5μm），减少后续滤芯负荷。
核心除尘：采用脉冲式滤筒除尘器（过滤精度≤1μm，滤材防静电处理，避免金属粉尘积聚静电），配套风机风量 8000m³/h。
废气净化：除尘后的气体进入活性炭吸附箱（针对 CO 和 NOx），最终通过 15m 高排气筒排放。
安全设计：系统配置火花捕集器（切割火花预处理）和防爆泄爆装置，避免粉尘爆炸风险。
车间内粉尘浓度降至 1.2mg/m³，符合职业健康标准；
排放口粉尘浓度≤8mg/m³，NOx 和 CO 去除率分别达 60% 和 50%，优于国家标准；
设备运行稳定，滤芯更换周期延长至 12 个月，运维成本下降 30%。
某钢结构企业使用氧乙炔切割和激光切割不锈钢板材，年加工量 3 万吨。切割过程中产生铬（Cr）、镍（Ni）等重金属粉尘，以及臭氧（O₃）、氟化物（来自不锈钢表面涂层），原有水喷淋设备处理效率低，导致车间异味明显，排放口氟化物浓度超标（实测 2.5mg/m³，高于 GB 16297 规定的 1.8mg/m³）。
重金属粉尘：不锈钢中的 Cr、Ni 在高温下氧化形成细微颗粒，部分为可吸入颗粒物（PM2.5）。
有害气体：激光切割时辅助气体（氧气、氮气）电离产生 O₃，板材表面涂层燃烧释放氟化物（如 HF）。
密闭收集：对切割区域进行半封闭式改造，配备负压集气系统，收集效率≥98%。
湿式预处理：先通过洗涤塔（碱液喷淋，pH=8-9）去除氟化物和部分粉尘，同时降温。
深度除尘：采用布袋除尘器（防水防油滤料，处理风量 12000m³/h），过滤精度≤2μm。
气体净化：设置等离子废气净化器（降解 O₃和有机废气），最后通过 20m 排气筒排放。
废水处理：洗涤塔废水经中和沉淀（投加 CaCl₂去除氟离子）后循环使用，定期排放至厂区污水处理站。
车间内重金属粉尘浓度降至 0.3mg/m³（低于职业接触限值 0.5mg/m³），异味消除；
排放口氟化物浓度≤1.0mg/m³，O₃去除率达 85%，各项指标优于国家标准；
实现废水零排放，粉尘回收后外售给金属再生企业，年收益约 20 万元。
某精密仪器厂采用数控精密切割机加工铝合金部件，年加工量 1 万吨。切割过程中产生铝粉（Al）、氧化铝（Al₂O₃）粉尘，且铝粉易氧化放热，存在粉尘爆炸风险（铝粉爆炸下限 37-50g/m³）。原有设备未配备防爆装置，曾发生局部粉尘燃爆事故，需彻底改造。
铝粉尘：切割时高速摩擦产生的铝颗粒（粒径多≤5μm），易形成爆炸性粉尘云。
其他杂质：铝合金中的镁（Mg）等元素氧化生成少量 MgO 粉尘。
高效收集：在切割机床上方设置下吸式集气平台，结合机床密闭设计，收集效率≥99%。
防爆预处理：管道前端安装防爆型火花探测器 + 自动喷淋系统，实时扑灭切割火花。
核心除尘：采用防爆型滤筒除尘器（防静电滤材，设备本体接地，配置泄爆片），风量 6000m³/h，过滤精度≤1μm。
惰性化处理：在除尘器进风口注入氮气（N₂），维持系统氧浓度≤12%，抑制爆炸风险。
排放与回收：净化后气体达标排放，收集的铝粉定期清灰，作为副产品外售。
车间内铝粉浓度降至 0.5mg/m³（低于爆炸下限和职业接触限值 2mg/m³）；
排放口粉尘浓度≤5mg/m³，系统运行 3 年未发生爆炸事故；
粉尘回收年收益约 50 万元，同时通过 SIL 2 级安全认证，成为行业防爆处理标杆。
收集方式：根据切割设备类型（开放式 / 封闭式）选择吸气臂、集气罩或密闭负压收集，确保高效捕集。
除尘工艺：金属粉尘多为干性、导电性颗粒，优先选用滤筒 / 布袋除尘（需防静电、防爆设计），辅以旋风或湿式预处理。
废气净化：针对 NOx、O₃、重金属等污染物，结合活性炭吸附、等离子体或洗涤塔处理。
安全设计：金属粉尘（如铝、镁）需重点防范爆炸风险，配置火花捕集、泄爆装置、惰性气体保护等。
通过以上案例可见，金属切割烟尘处理需结合粉尘特性（成分、粒径、爆炸性）和污染物种类，定制化设计工艺，最终实现职业健康、环保达标和安全运行的多重目标。
