案例一：射阳制药厂粉尘治理

项目背景
射阳制药厂在化学合成、干燥等环节产生含有机溶剂废气、酸碱废气及少量粉尘，其中粉尘主要来源于药物粉碎、筛分工序。
废气成分来源

• 粉尘类型：颗粒直径约60μm的无机颗粒物（如药物粉末）。

• 来源：粉碎机、筛分设备、物料转运过程。
  处理工艺流程

1. 布袋除尘：废气进入布袋除尘器，粉尘被拦截在滤袋表面，清洁气体排出。

2. 脉冲清灰：定时对滤袋进行脉冲喷吹，清除积灰以恢复过滤效率。

3. 生物除臭（辅助）：处理伴随的异味气体，通过微生物分解有机成分。
   最终效果

• 粉尘去除率≥99%，排放浓度稳定低于50mg/m³（达标限值）。

• 生物除臭使异味气体浓度降低80%以上。

案例二：苏州制药厂含尘废气治理

项目背景
苏州制药厂在药物粉碎、干燥等环节产生大量含尘废气，粉尘粒径小且易扩散，需满足超低排放要求。
废气成分来源

• 粉尘类型：中药提取物及西药合成中间体的微米级颗粒。

• 来源：粉碎机、混合机、包装线等设备。
  处理工艺流程

1. 脉冲布袋除尘器：采用高精度滤袋（孔径10μm），拦截90%以上粉尘。

2. 预处理+冷凝回收（辅助）：对含有机溶剂的粉尘废气先进行喷淋降温，再通过冷凝回收有机物。

3. 在线监测：实时监控排放浓度，异常时自动启动备用除尘单元。
   最终效果

• 粉尘排放浓度≤10mg/m³（远低于国家标准30mg/m³）。

• 有机溶剂回收率达95%，年减少VOCs排放20吨。

案例三：北京某呼吸类药物生产企业

项目背景
该企业生产过程中产生高浓度乙醇粉尘（风量8000m³/h，浓度2000mg/m³），需解决易燃易爆风险及环保合规问题。
废气成分来源

• 粉尘类型：乙醇挥发物与药物粉末混合物，易燃易爆。

• 来源：原料投料、反应釜搅拌、干燥设备。
  处理工艺流程

1. 前处理除尘：旋风除尘+过滤器，初步去除大颗粒粉尘。

2. RCO蓄热催化氧化：将剩余粉尘与有机物在350℃高温下氧化为CO₂和H₂O。

3. 防爆设计：设备内设惰性气体灭火系统，避免粉尘爆炸风险。
   最终效果

• 非甲烷总烃排放≤20mg/m³（北京市标准限值）。

• 粉尘浓度降至5mg/m³以下，消除爆炸隐患。

总结

上述案例均采用“机械除尘+过滤+辅助工艺”的组合策略，通过布袋除尘、脉冲清灰、RCO氧化等技术实现粉尘高效去除，同时结合监测系统确保长期稳定运行。实际应用中需根据粉尘粒径、浓度及爆炸风险选择适配工艺（如防爆型设备）。