案例一：某钢铁企业铸造车间粉尘治理项目

项目背景

该铸造车间在熔炼、浇注和清理工序中产生大量粉尘，其中混砂机、喷砂室和感应炉区域的二氧化硅含量分别达到40.5%、64%和15%。粉尘粒径复杂（含50μm以上颗粒及2μm以下微尘），存在爆炸风险（铝、镁粉尘），且游离二氧化硅易引发硅肺病，需高效除尘系统。

废气成分及来源

• 来源：熔炼炉（铁水熔化）、落砂机、抛丸机、砂轮机等环节。

• 成分：金属氧化物（Fe₂O₃、SiO₂）、树脂粘结剂挥发物（甲醛、苯酚）、碳化物等。

处理工艺流程

1. 集气与预处理：

• 在熔炼炉、抛丸机等粉尘源设置密闭集气罩，通过负压抽吸收集含尘气体。

• 高温烟气经冷却塔降温后进入脉冲布袋除尘器。

2. 核心处理：

• 脉冲布袋除尘器：选用耐高温（200℃）芳纶滤袋，过滤风速1.0~1.8m³/min，捕集0.1μm以上颗粒，除尘效率达99.9%。

• 活性炭吸附塔：针对挥发性有机物（VOCs），进一步吸附残留的树脂挥发物。

3. 排放与回收：

• 净化后气体经15m烟囱达标排放（粉尘浓度＜20mg/m³）。

• 收集的金属粉尘压块后回用于熔炼工序，硅砂粉尘用于建材生产。

最终效果

• 环境效益：粉尘排放浓度降至10mg/m³以下，VOCs去除率＞90%，完全符合《大气污染物综合排放标准》。

• 经济效益：金属粉尘回收率85%，年节省原材料成本约120万元。

• 健康改善：车间内PM2.5浓度下降80%，员工呼吸道疾病发生率降低70%。

案例二：无锡某压铸厂废气综合治理项目

项目背景

该厂采用树脂砂造型工艺，浇注时产生含HCl、甲醛、二甲苯的复合污染物，废气温度高达150℃，且伴有刺激性异味，需兼顾除尘与除臭。

废气成分及来源

• 来源：压铸机浇注、模具清理、树脂砂固化。

• 成分：金属粉尘（Al₂O₃、ZnO）、酸性气体（HCl）、VOCs（甲醛、丙酮）。

处理工艺流程

1. 多级净化系统：

• 喷淋塔：采用NaOH溶液喷淋，中和酸性气体（HCl去除率＞85%），同时降温至60℃以下。

• 旋风+布袋除尘器：去除大颗粒金属粉尘，预过滤效率95%。

• UV光氧催化：分解VOCs为CO₂和H₂O，配合活性炭吸附残余异味。

2. 智能控制：

• 根据传感器数据自动调节喷淋液pH值及风机功率，能耗降低30%。

最终效果

• 排放指标：粉尘浓度＜15mg/m³，甲醛浓度＜0.5mg/m³，臭味强度≤2级（国标≤3级）。

• 系统稳定性：设备连续运行8000小时无故障，滤袋更换周期延长至18个月。

总结

以上案例表明，铸造厂粉尘治理需结合粉尘特性（粒径、温度、爆炸性）选择“预处理+高效除尘+末端吸附”的复合工艺。布袋除尘器因其高适应性（耐高温、抗腐蚀）成为主流设备，而活性炭吸附或光氧催化可有效解决VOCs问题。