对各废气排放点进行密闭收集，反应釜、蒸馏塔采用管道直连，储罐呼吸阀连接氮封 + 冷凝回收装置，减少无组织排放；

废气先经冷凝机组（-10℃）预冷，回收 70% 以上的高浓度溶剂（液态回用于生产），降低后续处理负荷。

采用 “蓄热式热力氧化炉（RTO）”，预处理后的废气（浓度降至 800-1000mg/m³）通过风机送入 RTO 燃烧室，在 780℃高温下氧化分解为 CO₂和 H₂O，净化效率≥99%；

RTO 配备陶瓷蓄热体，热回收效率达 95%，降低能耗（仅启动时需补充少量天然气）。

氧化后的高温尾气经换热器降温后排放，同时设置在线监测仪（VOCs、温度、压力），数据实时上传环保平台。

排放达标：经第三方检测，VOCs 排放浓度稳定在 20-30mg/m³，低于地方标准 60mg/m³，非甲烷总烃去除率 99.2%；

资源回收：年回收溶剂约 2000 吨，直接经济效益超 800 万元；

环境改善：厂界异味值从原有的 2000（无量纲）降至 20 以下，周边居民投诉归零；

节能降耗：RTO 系统运行能耗较传统焚烧炉降低 60%，年节约天然气约 50 万立方米。

酸性废气、碱性废气、VOCs 废气分管道收集，避免酸碱中和产生结晶堵塞管道；

高浓度 VOCs 废气（如离心干燥废气）先经冷凝回收，低浓度废气汇入主处理系统。

一级碱洗塔：处理酸性废气，采用 NaOH 溶液喷淋，去除 HCl、硫酸雾，效率≥95%；

二级酸洗塔：处理碱性废气，采用稀硫酸喷淋，去除 NH₃，效率≥90%；

三级活性炭吸附 + 催化燃烧（CO）：酸碱中和后的废气经除雾器干燥，进入活性炭吸附箱（蜂窝状活性炭，碘值≥800mg/g），吸附 VOCs 后达标排放；当活性炭饱和时，切换至另一套吸附箱，饱和活性炭通过 180℃热风脱附，脱附废气进入 CO 炉（250℃催化氧化），分解为 CO₂和 H₂O，总净化效率≥98%。

塔体采用 PP+HFRP 复合材质，管道内衬聚四氟乙烯，喷淋泵叶轮使用陶瓷材料，解决腐蚀问题。

多污染物去除：HCl、硫酸雾排放浓度＜5mg/m³（标准≤30mg/m³），NH₃＜1.0mg/m³（标准≤15mg/m³），VOCs＜15mg/m³（标准≤50mg/m³），全部达标；

设备稳定：防腐改造后，管道泄漏频率从每月 3 次降至每年 1 次，维护成本下降 70%；

异味控制：厂界异味强度从 4 级（明显异味）降至 1 级（极弱异味），周边居民满意度提升。

对造粒塔顶部排气口、氨水储罐呼吸阀、反应釜尾气口安装集气罩并密闭，通过风机形成负压（-500Pa），将废气引入处理系统。

采用 “填料式酸洗塔”，吸收剂为 20% 稀硫酸溶液，NH₃与硫酸反应生成硫酸铵（(NH₄)₂SO₄）：

塔内设置鲍尔环填料，增大气液接触面积，吸收效率≥98%；

生成的硫酸铵溶液浓度达 30% 时，泵入蒸发结晶装置，干燥后作为化肥副产品出售。

酸洗塔尾气经除雾器去除雾滴后，接入活性炭吸附装置，进一步去除微量氨气，确保达标排放。

氨去除率：系统运行后，NH₃排放浓度＜0.5mg/m³，远低于厂界标准 1.5mg/m³，总去除效率 99.2%；

资源回收：年回收硫酸铵约 800 吨，创造产值 120 万元，实现 “以废治废”；

环境效益：厂区周边氨气异味完全消除，设备腐蚀情况显著改善，管道使用寿命延长 3 年以上。