案例一：浙江某橡胶厂废气综合治理项目

项目背景

该厂在橡胶烘胶、硫化、塑炼等工段产生含颗粒物、非甲烷总烃（NMHC）、硫化氢（H₂S）、二硫化碳（CS₂）及臭气的废气，原有处理设施已无法满足《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB 27632-2011）。为达标排放并改善周边环境，企业引入组合处理工艺。

废气成分来源

• 烘胶、硫化工艺：挥发有机物（如苯系物、烃类）及恶臭气体（H₂S、CS₂）。

• 设备泄漏：少量烃类气体逸出。

处理工艺流程

1. 预处理阶段：

• 喷淋塔：水洗大颗粒尘粒及焦油，降低风温至40℃以下。

• 静电除油：高压电场去除微小油烟颗粒（效率≥90%）。

2. 核心处理阶段：

• 干式过滤+活性炭吸附：去除粉尘及有机物，吸附后废气达标排放。

• 催化燃烧：脱附高浓度废气经催化燃烧炉（300-400℃）氧化为CO₂和H₂O，余热回收用于脱附。

最终效果

• 排放浓度：NMHC≤10mg/m³，H₂S≤0.33kg/h，臭气浓度≤2000，远低于国标限值。

• 环境效益：周边恶臭投诉减少80%，废气排放稳定达标。

案例二：某大型轮胎企业废气治理项目

项目背景

作为全球知名轮胎企业，其废气含硫化合物（H₂S、SO₂）、粉尘（炭黑）、含氮化合物（酰胺类）及烃类（苯、甲苯），需高效处理以符合环保标准。

废气成分来源

• 密炼、硫化工艺：含硫添加剂挥发产生H₂S、SO₂；炭黑粉尘逸散。

• 热处理过程：烃类挥发及含氮化合物生成。

处理工艺流程

1. 高效预处理：

• 旋风除尘+水喷淋：去除大颗粒粉尘及水溶性气体。

2. 核心处理：

• RTO（蓄热式氧化）：高浓度废气经高温（760-950℃）氧化，热回收效率＞95%，处理效率＞99%。

最终效果

• 排放指标：全面符合《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB 27632-2011）。

• 经济效益：热回收降低运行成本约30%，年节省费用超500万元。

案例三：某橡胶密炼厂低温湿法VOCs处理项目

项目背景

该厂生产过程中产生大量VOCs（如苯乙烯、丁二烯），传统工艺成本高且效率低。为低成本达标排放，企业采用低温湿法处理技术。

废气成分来源

• 密炼工艺：橡胶软化剂挥发产生VOCs。

处理工艺流程

• 低温湿法处理：

• 雾化喷洒：水溶液（含氧化剂）雾化后与废气充分接触，吸附分解VOCs（效率＞90%）。

• 循环再生：吸附饱和的水溶液经再生后循环使用，降低耗材成本。

最终效果

• 去除率：VOCs去除率＞90%，排放浓度远低于国家和地方标准。

• 运行成本：较传统工艺降低40%，年维护费用减少约80万元。

技术亮点与共性经验

1. 工艺组合优化：

• 高浓度废气：优先选用RTO/催化燃烧，兼顾效率与节能。

• 低浓度废气：低温湿法或生物法，降低成本。

2. 余热回收：

• RTO热效率＞95%，催化燃烧余热用于脱附，提升能源利用率。

3. 智能监控：

• 在线监测系统实时反馈排放数据，确保长期达标。

以上案例展示了针对不同废气特征的治理方案，通过工艺组合创新与精细化管控，可高效解决橡胶厂废气污染问题，兼顾环保与经济效益。