案例一：某沿海炼化一体化项目催化裂化烟气治理工程

项目背景

废气成分及来源

• 催化裂化烟气：

• 污染物：SO₂（来自重油中的硫燃烧）、NOx（高温热力型及催化剂氮化物）、颗粒物（催化剂粉尘，粒径≤10μm）、VOCs（少量未完全燃烧烃类）；

• 废气特点：气量 20 万 m³/h，温度 180-250℃，含催化剂细粉，硫含量波动（200-800mg/m³）。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 烟气先经高效布袋除尘器去除催化剂粉尘（效率≥99%），粉尘排放浓度降至 10mg/m³ 以下；

2. 深度净化：

• 湿法脱硫：利用氨法脱硫塔（氨水喷淋）吸收 SO₂，生成硫酸铵副产品，脱硫效率≥95%；

• SCR 脱硝：在脱硫后烟气中加入氨水，通过选择性催化还原（催化剂为 TiO₂基）去除 NOx，脱硝效率≥85%；

3. 尾气处理：

• 经除雾器去除水雾后，洁净烟气通过 80 米高烟囱排放，配套在线监测系统实时监控。

最终效果

• SO₂排放浓度：≤20mg/m³（标准 50mg/m³），NOx≤50mg/m³，颗粒物≤8mg/m³；

• 年减排量：SO₂约 2000 吨，NOx 约 800 吨，颗粒物 150 吨；

• 烟气黑度≤1 级，完全满足 GB 31571 及地方特别排放限值要求。

案例二：某炼油厂罐区 VOCs 回收及治理项目

项目背景

废气成分及来源

• 无组织排放源：

• 固定顶罐：呼吸损耗产生的 VOCs（主要为 C4-C12 烃类，含苯系物），夏季挥发量显著增加；

• 浮顶罐：边缘密封装置泄漏的油气，含少量硫化氢（原油罐）；

• 废气特点：气量波动大（500-2000m³/h），浓度 1000-5000mg/m³，含重组分（如柴油组分）和有毒物质（苯≤5%）。

处理工艺流程

1. 冷凝回收：

• 废气先经三级冷凝（-70℃、-30℃、5℃），回收 80% 以上的液态烃（如汽油、柴油组分），冷凝后废气浓度降至 800mg/m³ 以下；

2. 膜分离：

• 利用高分子膜组件分离富集 VOCs，氢气等惰性气体直接排放，富集后的高浓度油气（5000mg/m³）进入活性炭吸附；

3. 活性炭吸附：

• 采用颗粒活性炭吸附箱（两床交替运行），穿透后用蒸汽脱附，脱附气返回冷凝单元，最终排放浓度≤15mg/m³。

最终效果

• VOCs 回收效率：≥95%，年回收汽油约 500 吨，经济效益显著；

• 排放浓度：NMHC≤12mg/m³，苯≤0.5mg/m³（远低于 GB 37822 标准）；

• 罐区周边苯系物浓度下降 70%，无组织排放得到有效控制。

案例三：某炼油厂酸性水汽提及恶臭气体治理项目

项目背景

废气成分及来源

• 酸性水汽提废气：

• 主要污染物：H₂S（占比 60-80%）、NH₃、挥发性硫醇 / 硫醚（如 C₂H₅SH、(CH₃)₂S₂）；

• 废气特点：气量 1000m³/h，H₂S 浓度高（20-30%），含大量水蒸气，直接焚烧易生成 SO₂和 NOx。

处理工艺流程

1. 胺液吸收：

• 酸性气先经甲基二乙醇胺（MDEA）溶液吸收，脱除 95% 以上的 H₂S，富液再生后循环使用；

2. 克劳斯反应：

• 富 H₂S 气体（浓度≥25%）进入克劳斯炉，通过部分燃烧生成 SO₂，再与剩余 H₂S 反应生成单质硫（回收率≥92%），副产硫磺外卖；

3. 尾气处理：

• 克劳斯尾气（含 H₂S 1-3%）经加氢还原为 H₂S，再用胺液二次吸收，最终尾气进入焚烧炉彻底氧化，烟囱排放前经碱洗去除残留酸性气体。

最终效果

• H₂S 去除率：≥99.5%，排放浓度≤5mg/m³（标准 10mg/m³）；

• 恶臭物质：甲硫醇、二甲二硫未检出（低于检测限值 0.001mg/m³），无量纲臭气浓度≤10（GB 14554 一级标准）；

• 年回收硫磺 3000 吨，实现 “以废治废” 和经济循环。

技术总结与适用场景

1. 催化裂化烟气治理：

• 适用场景：大型炼油厂重油加工装置，废气含高浓度 SOx、NOx 及催化剂粉尘；

• 核心技术：布袋除尘 + 湿法脱硫脱硝（氨法 / SCR），需注意铵盐堵塞和废水处理问题。

2. 罐区 VOCs 回收：

• 适用场景：原油及成品油储罐呼吸气、装卸废气，优先选择 “冷凝 + 膜分离 + 吸附” 组合，兼顾回收效率与经济性；

• 关键要点：根据油气组分（如是否含苯）选择膜材质和冷凝级数。

3. 酸性气处理：

• 适用场景：高浓度 H₂S 废气（如酸性水汽提、脱硫装置），克劳斯硫磺回收是主流技术，尾气需深度处理以控制恶臭；

• 延伸应用：结合生物脱硫或低温等离子体技术可进一步降低处理成本。