某大型实木家具制造企业位于江苏苏州，主要生产实木家具，年产能 30 万件。生产过程中涉及木工切割、打磨、喷漆（水性漆为主，少量油性漆）及胶粘剂使用环节。原有废气处理设施简陋，仅配备简易布袋除尘和活性炭箱，导致车间异味明显，且排放口 VOCs 浓度超标（实测 58mg/m³，远超江苏省《大气污染物综合排放标准》DB32/4041-2021 中 VOCs 排放限值 40mg/m³），面临环保部门整改要求及周边居民投诉。
木工车间：木材切割、打磨产生 粉尘（木粉尘，粒径 1-100μm），同时少量木材受热释放的 甲醛、萜烯类有机物。
喷漆房：水性漆喷涂挥发 乙醇、丙二醇等醇类 VOCs，油性漆及稀释剂释放 苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯 等溶剂型 VOCs，废气湿度大、含漆雾颗粒。
涂胶工段：使用聚氨酯胶、白乳胶时释放 甲醛、TVOC（总挥发性有机物）。
采用 “多级过滤除尘 + 漆雾预处理 + 活性炭吸附脱附 + 催化燃烧（RCO）” 组合工艺：
木工粉尘处理：
喷漆废气处理：
喷漆房废气先经 水帘柜 / 喷淋塔 去除漆雾颗粒（去除率≥80%），降低后续设备堵塞风险；
冷却除湿后进入 活性炭吸附箱（2 套交替使用），吸附 VOCs（吸附效率≥90%），当活性炭饱和后，通过 热空气脱附 将 VOCs 浓缩至催化燃烧炉（RCO）；
RCO 装置加热至 250-300℃，使 VOCs 催化氧化为 CO₂和 H₂O，处理效率≥95%，最终尾气经 15m 高烟囱排放。
涂胶废气处理：
排放达标：处理后废气中 粉尘浓度≤8mg/m³（标准≤10mg/m³），VOCs 浓度≤15mg/m³（标准≤40mg/m³），苯系物未检出，满足地方排放标准。
异味控制：车间及厂界异味明显改善，周边居民投诉归零。
运行成本：年消耗活性炭约 2 吨（脱附后循环使用），RCO 电加热能耗较传统焚烧炉降低 60%，综合处理成本约 0.8 元 /m³ 废气。
某广东佛山板式家具厂以人造板加工为主，生产过程涉及封边、贴面、雕刻及 PU 漆喷涂，年处理板材 50 万立方米。原有处理设施为 “水喷淋 + UV 光解”，但 UV 光解对复杂 VOCs（如苯系物、酯类）分解效率低，导致排放口 TVOC 浓度长期超标（实测 75mg/m³，远超广东省《家具制造行业挥发性有机物排放标准》DB44/814-2010 中限值 30mg/m³），且设备老化导致车间废气收集率不足 70%。
人造板加工：封边、贴面使用热熔胶、脲醛树脂胶，释放 甲醛、乙醛、TVOC。
PU 漆喷涂：溶剂型油漆含 甲苯、二甲苯、乙酸丁酯、环己酮 等高沸点 VOCs，废气中同时含少量漆雾（固体颗粒≤5μm）。
雕刻 / 切割：人造板（含胶水、贴皮）切割产生 粉尘（含树脂碎屑） 及微量 VOCs。
采用 “高效收集系统改造 + 干式过滤 + 活性炭吸附浓缩 + 蓄热式焚烧（RTO）” 工艺：
收集系统升级：
预处理：
VOCs 处理：
排放指标：处理后 TVOC 浓度≤8mg/m³（标准≤30mg/m³），苯系物浓度≤0.5mg/m³（标准≤1.0mg/m³），粉尘浓度≤5mg/m³（标准≤12mg/m³），远优于地方标准。
节能效果：RTO 配备余热回收装置，焚烧产生的热量用于烘干线加热，年节约天然气约 20 万立方米。
稳定性：系统自动化控制（PLC + 在线监测），实时监控废气浓度、吸附床温度，杜绝安全隐患（如活性炭自燃风险）。
废气特点：家具厂废气多为 “粉尘 + VOCs（含异味物质）” 复合污染，不同工段（木工、喷涂、涂胶）废气性质差异大，需分质处理。
工艺选择：
排放标准：需符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）及地方标准（如广东 DB44/814、浙江 DB33/2146 等），重点关注 VOCs、苯系物、甲醛及颗粒物指标。
通过针对性的组合工艺，家具厂废气处理可实现 颗粒物去除率≥95%、VOCs 综合去除率≥90%，同时满足异味控制要求，助力企业实现绿色生产。
