某河北廊坊溶剂型涂料厂（年产 10 万吨工业涂料，以醇酸树脂、聚氨酯涂料为主），生产过程涉及树脂合成、溶剂调配、研磨分散及包装工序。原有处理设施为 “UV 光解 + 活性炭吸附”，但因废气中高浓度 VOCs（如二甲苯、乙酸丁酯）导致活性炭频繁饱和，且 UV 光解对复杂有机物分解效率不足 40%，排放口 VOCs 浓度长期超标（实测 180mg/m³，超过北京市《工业涂装工序大气污染物排放标准》DB11/1385-2017 中限值 50mg/m³），且厂区周边异味投诉频发。
树脂合成反应釜：高温聚合过程释放 苯乙烯、丙烯酸酯、甲苯（溶剂型树脂溶剂挥发），废气温度 50-80℃，含少量树脂雾滴。
溶剂调配与研磨：稀释剂（二甲苯、丁醇、环己酮）挥发产生 高浓度 VOCs（浓度 500-2000mg/m³），研磨工序同时产生 钛白粉、体质颜料粉尘（粒径≤10μm）。
包装与储罐呼吸：成品罐装时溶剂挥发及储罐 “大呼吸” 排放 TVOC、异味物质（如醚类、胺类）。
采用 “冷凝回收 + 预处理 + 沸石转轮浓缩 + 蓄热式焚烧（RTO）” 组合工艺：
冷凝预处理：
粉尘及漆雾处理：
VOCs 浓缩与焚烧：
排放达标：处理后 VOCs 浓度≤15mg/m³（标准≤50mg/m³），颗粒物浓度≤8mg/m³（标准≤20mg/m³），苯系物去除率≥99%，无明显异味。
经济效益：冷凝回收的溶剂年节约成本约 120 万元，RTO 余热用于反应釜预热，降低天然气消耗 30%，运行成本降至 1.2 元 /m³ 废气。
稳定性：配套在线 VOCs 监测系统（如 PID 检测仪）和防爆装置，实现 24 小时自动化控制，杜绝安全隐患。
某江苏无锡水性涂料厂（年产 20 万吨建筑涂料，以乳胶漆、水性丙烯酸涂料为主），生产工序包括颜填料研磨、乳液混合、调漆及包装。原有处理设施为 “布袋除尘 + 水喷淋”，但未有效处理 醇类 VOCs（如丙二醇、乙醇）和 甲醛（乳液残留单体），排放口 TVOC 浓度为 65mg/m³（超过江苏省《大气污染物综合排放标准》DB32/4041-2021 中限值 40mg/m³），且研磨工序粉尘无组织排放导致车间环境恶劣。
研磨分散工段：钛白粉、碳酸钙等粉料分散产生 超细粉尘（PM2.5 占比 60%），同时高速搅拌释放 少量醇类溶剂（助溶剂）。
调漆与包装：乳液（含残留单体甲醛）和成膜助剂（如丙二醇丁醚）挥发产生 甲醛、TVOC（浓度 50-150mg/m³），废气湿度大（60-80% RH）。
污水处理站：废水池挥发 硫化氢、甲硫醇 等恶臭气体（虽风量小，但异味明显）。
采用 “分区收集 + 多级除尘 + 活性炭吸附脱附 + 催化燃烧（RCO）+ 恶臭处理” 工艺：
粉尘处理系统：
VOCs 处理系统：
恶臭处理：
废气特性差异：
关键工艺参数：
排放标准遵循：
通过 “分质收集、分级处理” 的组合工艺，涂料厂可实现 VOCs 综合去除率≥95%、粉尘去除率≥99%、异味强度降低 80% 以上，同时通过溶剂回收和余热利用实现经济效益与环境效益的平衡。
